Tankabbruch

Tankabbruch bezeichnet den geordneten Rückbau von ober- und unterirdischen Lagertanks aus Stahl, Stahlbeton oder Verbundwerkstoffen. Ziel ist eine sichere, emissionsarme und ressourcenschonende Demontage – vom Entleeren über die Entgasung und das Kalttrennen bis hin zur fachgerechten Entsorgung und dem Abbruch angrenzender Bauwerke wie Auffangwannen, Fundamenten und Schächten. In der Praxis treffen hier Explosionsschutz, Gewässerschutz, Arbeitssicherheit und wirtschaftliche Abläufe aufeinander. Werkzeuge mit hydraulischem Antrieb, etwa Tankschneider, Stahlscheren, Betonzangen sowie Stein- und Betonspaltgeräte der Darda GmbH, ermöglichen funkenarmes, vibrations- und emissionsreduziertes Arbeiten – ein entscheidender Vorteil in sensiblen Industriebereichen und beengten Anlagen.

Definition: Was versteht man unter Tankabbruch

Unter Tankabbruch versteht man das vollständige oder teilweise Außerbetriebnehmen, Zerlegen und Entfernen von Lagertanks samt Nebenanlagen (Rohrleitungen, Dämmungen, Domschächte, Auffangwannen und Fundamente). Dazu gehören typischerweise: Restinhaltsstoffe sichern, reinigen und entgasen, Gasfreiheit freimessen, den Tankmantel abschnittsweise trennen, Komponenten sortenrein separieren, Stahl und Betonbauteile rückbauen, Abfälle deklarieren und abfahren sowie die Fläche in einen definierten Zustand überführen. Der Prozess reicht von kleinen Heizöltanks über Chemikalien- und Treibstofftanks bis zu großvolumigen Industriebauwerken. Je nach Medium, Werkstoff und Standort variieren Verfahren, Schutzmaßnahmen und Werkzeugwahl.

Prozessablauf: Von der Stilllegung bis zur Abnahme

Ein strukturierter Ablauf minimiert Risiken und Stillstandszeiten. Bewährt hat sich ein stufenweises Vorgehen mit klaren Zuständigkeiten, Messpunkten und Dokumentation – insbesondere bei Arbeit in engen Räumen und explosionsgefährdeten Bereichen.

Projektvorbereitung und Gefährdungsbeurteilung

Eine belastbare Planung beginnt mit der Bestandsaufnahme: Tanktyp und Volumen, Werkstoff (Stahl, Edelstahl, GFK, Stahlbeton), gelagerte Medien und Rückstände, erreichbare Zugänge, statische Verhältnisse, Ex-Zonen, Nachbarschaften, Zufahrten, Notfallwege. Daraus folgt eine Gefährdungsbeurteilung mit Schutzkonzept für Personal, Umwelt und Infrastruktur. Für die spätere Werkzeugwahl sind Wandstärken, Verstärkungsringe, Beschichtungen, Dämmungen sowie Anbauten (Treppen, Podeste, Leitungen) entscheidend.

Ablauf im Überblick: Arbeitsschritte beim Tankabbruch

1. Entleerung und Reststoffmanagement: Medien abpumpen, Restschlämme sichern, Auffangsysteme bereitstellen.
2. Reinigung und Entgasung: Innenreinigung gemäß Medium; Inertisierung, bis Gasfreiheit erreicht ist.
3. Freimessen und Freigabe: Messprotokolle für sicheren Eintritt; kontinuierliche Überwachung.
4. Herstellen von Arbeitsöffnungen: kontrolliertes Öffnen des Mantels – bevorzugt funkenarm.
5. Segmentierung: Zerlegen des Mantels in transportfähige Segmente mit Tankschneider, Stahlscheren oder Multi Cutters; Ausbau von Anbauteilen mit Kombischeren.
6. Handling und Logistik: geordnete Abfuhr, interne Schnittstellen, Sortierung der Materialfraktionen.
7. Abbruch der Betonbauteile: Rückbau von Fundament, Auffangwanne und Schächten durch Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräte; ggf. Steinspaltzylinder für massive Querschnitte.
8. Flächenherstellung und Abnahme: Reinigung, ggf. Bodenschutzmaßnahmen, Dokumentation und Übergabe.

Kalttrennen statt Funkenschlag: Verfahren im Vergleich

In vielen Tankprojekten ist Kalttrennen der Standard, um Zündquellen zu vermeiden und Emissionen zu reduzieren. Hydraulisch betriebene Tankschneider für funkenarmes Kalttrennen und Stahlscheren arbeiten funkenarm, erzeugen wenig Wärme und lassen sich in Ex-nahen Bereichen unter Lüftung und Messüberwachung sicher führen. Multi Cutters und Kombischeren bieten Flexibilität bei Mischmaterialien, Armaturen, Profilen und Rohren. Heißschneidverfahren (z. B. Autogen, Plasma) sind technisch möglich, erfordern aber zusätzliche Schutzmaßnahmen und sind in sensiblen Medienumgebungen häufig nachrangig. Die leistungsfähigen Hydraulikaggregate für Tankabbruch der Darda GmbH liefern den notwendigen Öldruck und Volumenstrom und erlauben die Anpassung an Materialstärke, Werkstoff und Einbausituation.

Betonbauteile rund um Tanks: Fundamente, Auffangwannen, Schächte

Rückbau und Zerkleinerung von Auffangwannen, Fundamenten und Rinnen erfolgen bevorzugt erschütterungsarm. Betonzangen trennen bewehrten Beton kontrolliert, reduzieren Sekundärbrüche und minimieren Lärm – ein Vorteil bei Arbeiten im Bestand. Stein- und Betonspaltgeräte für Fundamente wirken mit gezielter Spaltkraft in Bohrungen und eignen sich bei dicken Fundamentblöcken, wo konventionelles Brechen zu Erschütterungen führen würde. Steinspaltzylinder ergänzen die Palette für massive Querschnitte. Durch die Vorzerlegung lassen sich Bewehrungsteile selektiv entfernen und Abtransport sowie Recycling optimieren. Bei nahegeführten Leitungen, sensibler Anlagentechnik oder Asphaltschichten trägt das anpassbare, hydraulische Vorgehen zur Schonung der Umgebung bei.

Unterirdische Tanks: Freilegen, Inertisieren, Bergen

Bei erdverlegten Behältern kommen zusätzliche Schritte hinzu: Freilegen unter Beachtung der Leitungsführung, Bodenabtrag mit Bodenschutz, gegebenenfalls Baugrubensicherung. Nach Entleerung wird der Tank gereinigt und inertisiert, bevor Öffnungen hergestellt werden. Der Mantel wird in Segmente zerlegt und geborgen; alternativ kann der Tank als Ganzes gehoben werden, wenn Statik und Logistik dies zulassen. Fundamentplatten und Schächte werden mit Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten bearbeitet. An Standorten mit felsigem Untergrund oder Ankerungen werden Verfahren aus dem Bereich Felsabbruch und Tunnelbau adaptiert, etwa kontrolliertes Spalten statt Schlagenergie.

Werkzeugwahl praxisgerecht treffen

Die Auswahl orientiert sich an Werkstoff, Wanddicke, Zugänglichkeit und geforderter Emissionsarmut:

• Tankschneider: funkenarmes Kalttrennen von Stahlblechen, großflächige Segmentierung.
• Stahlscheren und Kombischeren: Profile, Ringe, Domdeckel, Verstärkungen, Rohrleitungen.
• Multi Cutters: wechselnde Materialkombinationen (Metall, dünnwandiger Beton, Verbundlagen).
• Betonzangen: bewehrter Beton an Auffangwannen, Podesten, Fundamentköpfen.
• Stein- und Betonspaltgeräte sowie Steinspaltzylinder: massive Fundamente, kontrollierte Rissführung, geringe Erschütterungen.
• Hydraulikaggregate: bedarfsgerechte Leistung, lange Schlauchleitungen für Arbeiten in beengten und sensiblen Bereichen.

Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz

Im Tankabbruch gelten strenge Anforderungen an Ex-Schutz, Atemluft, Lüftung und Zutrittsfreigabe. Dazu gehören eine belastbare Unterweisung, passende persönliche Schutzausrüstung, kontinuierliche Gaswarnmessung, Absaugung oder Querlüftung sowie klare Kommunikationswege. Arbeiten in engen Räumen erfordern Rettungskonzepte, Aufsicht und geeignete Anschlagpunkte. Hydraulische Trennverfahren reduzieren Funken, Hitze, Lärm und Staub – ein wesentlicher Beitrag zu Sicherheit und Ergonomie. Rechtliche Anforderungen sind je nach Medium, Standort und Verfahren unterschiedlich; sie sollten frühzeitig, vorsorglich und mit Blick auf den Einzelfall geprüft und eingehalten werden.

Umweltschutz, Abfallmanagement und Recycling

Rückstände, Schlämme, kontaminierte Wässer und Reinigungsmedien sind fachgerecht zu erfassen, zu klassifizieren und zu entsorgen. Metallische Tanksegmente werden typischerweise dem Recycling zugeführt; Beschichtungen und Dämmmaterial können gesondert behandelt werden. Betonbruch wird nach Möglichkeit separiert, Bewehrung abgeschält und als Recyclingbaustoff aufbereitet, sofern die Rahmenbedingungen dies erlauben. Auffang- und Schutzmaßnahmen verhindern Einträge in Boden und Gewässer. Eine lückenlose Dokumentation der Stoffströme – inklusive Wiege- und Entsorgungsnachweisen – sorgt für Nachvollziehbarkeit.

Qualitätssicherung und Dokumentation

Zu den qualitätsrelevanten Nachweisen zählen Freimessprotokolle, Arbeitsfreigaben, Prüfungen der Gasfreiheit, Messwerte zu Lärm und Staub, Fotodokumentation der Arbeitsschritte, Lieferscheine und Entsorgungsnachweise sowie eine abschließende Zustandsbeschreibung der Fläche. Regelmäßige Zwischenabnahmen – etwa nach der Tanksegmentierung oder vor dem Fundamentabbruch – sorgen für Klarheit im Ablauf und erleichtern die Koordination mit Folgegewerken.

Typische Herausforderungen und Lösungsansätze

• Beengte Verhältnisse: Einsatz kompakter Hydraulikaggregate und handgeführter Werkzeuge mit hoher Schneidkraft.
• Sensible Nachbarschaften: funkenarmes Kalttrennen, staub- und lärmarme Verfahren, zeitliche Staffelung.
• Unklare Stoffhistorie: vorsichtige Probenahme, konservative Annahmen, sukzessive Öffnungen mit kontinuierlichem Freimessen.
• Massive Fundamentblöcke: Kombination aus Vorbohren und Spalten mit Stein- und Betonspaltgeräten, anschließend gezieltes Zangenbrechen.
• Korrosions- oder Beschichtungsschäden: angepasste Segmentgrößen, verstärkte Hebepunkte, sorgfältige Lastführung.

Einsatzbereiche und Schnittstellen im Rückbau

Tankabbruch steht selten für sich allein. In der Praxis greift er in Betonabbruch und Spezialrückbau ein, wenn Fundamente, Auffangwannen, Treppenanlagen und Kabeltrassen zurückgebaut werden. In der Phase Entkernung und Schneiden geht es um Rohrleitungen, Armaturen, Dämmungen und Anbauten, die sich mit Kombischeren und Multi Cutters effizient lösen lassen. Bei komplexen Anlagen mit gefährlichen Medien oder schlechter Zugänglichkeit handelt es sich um einen Sondereinsatz, der von funkenarmen Verfahren profitiert. Unterirdische Tanks berühren zudem Aspekte aus dem Leitungs- und Erdbau; in felsigem Umfeld fließen Erfahrungen aus Felsabbruch und Tunnelbau ein, insbesondere beim kontrollierten Spalten statt Schlagenergie.

Best Practices für emissionsarmen Rückbau

• Bevorzugt hydraulische, funkenarme Trennverfahren einsetzen; Heißarbeiten nur mit erweitertem Schutzkonzept.
• Materialfluss planen: Segmente so dimensionieren, dass Hebezeuge, Wege und Containerlogistik harmonieren.
• Vorzerlegung: Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräte gezielt kombinieren, um Bewehrung selektiv freizulegen.
• Lüftung und Freimessen lückenlos organisieren; Messintervalle dokumentieren.
• Staub- und Lärmemissionen durch angepasste Werkzeugwahl, Schnittführung und Arbeitszeiten senken.

Werkstoff- und Tankvarianten im Überblick

Stahltanks dominieren in der Industrie; hier bewähren sich Tankschneider, Stahlscheren und Kombischeren für Mantel, Ringe und Anbauten. Stahlbetontanks erfordern Betonzangen für den Abbruch und gegebenenfalls ein vorsichtiges Vorspalten massiver Bauteile. GFK-Behälter und Verbundsysteme stellen Anforderungen an die Segmentierung und Abfalltrennung; Multi Cutters können bei dünnwandigen Bereichen unterstützen. Bei dicken Wandungen oder doppelwandigen Systemen empfiehlt sich eine abgestimmte Strategie aus Vorbohren, Spalten und nachgelagertem Schneiden.

Planung, Terminierung und Schnittstellenmanagement

Ein realistischer Zeitplan berücksichtigt Freigaben, Messungen, Entsorgungslogistik und mögliche Wetterfenster. Schnittstellen zu benachbarten Gewerken – etwa dem Anlagenabbruch, der Elektrotechnik oder dem Tiefbau – werden frühzeitig abgestimmt. Klare Transportwege, Lagerflächen für Segmente, Containerstandorte und Notfallzugänge reduzieren Reibung im Tagesgeschäft.

Warum hydraulische Betonzangen und Spaltgeräte den Unterschied machen

Im Umfeld von Tanks sind Erschütterungen, Staub und Funkenflug besonders kritisch. Hydraulisch betriebene Betonzangen wirken zielgenau, schonen die Struktur der Umgebung und erlauben kontrollierte Abbrüche, beispielsweise an Auffangwannen und Fundamentkanten. Stein- und Betonspaltgeräte – ergänzt durch Steinspaltzylinder – erzeugen definierte Risse in massiven Querschnitten, ohne die Umgebung mit Schlagenergie zu belasten. In Kombination mit leistungsfähigen Hydraulikaggregaten der Darda GmbH entsteht ein fein dosierbares System für präzise, sichere und effiziente Arbeitsschritte im Tankabbruch.