Schmierung

Schmierung ist ein zentrales Thema für die Zuverlässigkeit und Lebensdauer von hydraulisch betriebenen Werkzeugen im Betonabbruch, der Felsbearbeitung und in der Natursteingewinnung. Sie reduziert Reibung, schützt vor Verschleiß und Korrosion und beeinflusst die Energieeffizienz. Gerade bei Geräten wie Betonzangen für den Betonabbruch, Stein- und Betonspaltgeräte im Überblick, Kombischeren oder Hydraulikaggregaten entscheidet die richtige Schmierstrategie darüber, ob Anlagen stabil, sicher und mit konstanter Leistung arbeiten. Dieser Beitrag vereint Grundlagenwissen und praxistaugliche Hinweise und stellt den Bezug zu den Produkten und Einsatzbereichen der Darda GmbH her – sachlich, präzise und ohne Werbesprache.

Definition: Was versteht man unter Schmierung

Unter Schmierung versteht man die gezielte Versorgung von Oberflächen mit einem Schmierstoff, um Reibung und Verschleiß zu mindern, Wärme abzuführen und Bauteile vor Korrosion zu schützen. In der Tribologie wird zwischen Grenz-, Misch- und hydrodynamischer Schmierung unterschieden. Je nach Bewegungsart (Gleiten, Rollen, Schwenken), Belastung, Temperatur und Umgebungsbedingungen kommen Schmierfette, Öle oder spezielle Pasten zum Einsatz. In hydraulischen Systemen übernimmt das Hydrauliköl neben der Kraftübertragung auch eine schmierstofftechnische Funktion: Es bildet einen tragfähigen Film in Pumpen, Ventilen, Zylindern und an Dichtflächen.

Grundlagen und Praxis der Schmierung im Abbruch und in der Felsbearbeitung

In Abbruch- und Spaltprozessen wirken hohe Kräfte, Stoßbelastungen, Staub, Feuchtigkeit und teilweise große Temperaturspanne. Eine robuste Schmierstrategie kombiniert die richtige Stoffauswahl mit passenden Intervallen und einer konsequenten Sauberkeit an Schmierstellen. Für Betonzangen sind Schwenklager, Bolzen-Buchsen-Paare und Zylinderaufnahmen kritische Punkte; bei Stein- und Betonspaltgeräten sind es Keil- und Gegenkeilflächen, Führungen sowie Hydraulikanschlüsse. Der Schmierstoff muss dort haften, wo er wirken soll, und gleichzeitig Verschmutzungen binden und aus der Lagerzone verdrängen, ohne Dichtungen zu schädigen.

Reibungsarten und Schmierfilme

In langsam schwenkenden Lagern überwiegt häufig Grenz- oder Mischreibung. Hier sind EP-Additive und gegebenenfalls Festschmierstoffe (z. B. MoS2 oder Graphit) vorteilhaft. In schnell fließenden Hydraulikspalten (Pumpen, Ventile) entsteht überwiegend hydrodynamische Schmierung; Viskosität und Sauberkeit des Hydrauliköls sind dann entscheidend.

Typische Belastungen an Betonzangen

Betonzangen arbeiten in extremer Staubbelastung und erleben wechselnde Lastspitzen. Schmierfette müssen eine gute Haftung, Wasserbeständigkeit und Druckaufnahme (EP) bieten. Regelmäßiges Abschmieren spült Abrasivpartikel aus den Buchsen und hält die Drehpunkte tragfähig.

Typische Belastungen an Stein- und Betonspaltgeräten

Die Keilmechanik erfordert eine dünne, gleichmäßige Schmier- beziehungsweise Montagefilmbildung auf den Gleitflächen, um Fressschäden zu vermeiden und die Reibung gezielt zu steuern. Übermäßiges Fetten kann jedoch Bohrlöcher verschmutzen und Späne binden. Hier gilt: sauber auftragen, Überschuss entfernen, Dichtstellen und Kupplungen frei von Schmutz halten.

Hydrauliköle: Auswahl, Viskosität und Additive

Hydraulikaggregate und Ölmanagement, wie sie in Kombination mit Betonzangen, Steinspaltzylindern, Kombischeren, Stahlscheren, Multi Cuttern oder Tankschneidern genutzt werden, benötigen ein Öl mit stabiler Viskosität und hohem Alterungs- sowie Korrosionsschutz.

• Viskositätsklassen: ISO VG 32/46/68 werden praxisabhängig verwendet. Kältere Einsätze (z. B. im Winter oder im Tunnelzug) begünstigen niedrigere Viskositäten, hohe Umgebungstemperaturen eher höhere.
• Öltypen: HLP-Öle bieten bewährten Verschleißschutz; HVLP-Öle liefern einen erhöhten Viskositätsindex für breite Temperaturfenster.
• Additive: Anti-Verschleiß, Korrosionsschutz, Antioxidantien und Entschäumer sichern die Funktion. Die Verträglichkeit mit Dichtungen ist zu berücksichtigen.
• Sauberkeit: Partikel und Wasser sind Hauptursachen für vorzeitigen Komponentenverschleiß. Filtrationskonzepte und regelmäßige Ölwechsel sind essenziell.

Praxisbezug

Bei häufigem Wechsel zwischen Außenbaustellen und Innenabbruch empfiehlt sich ein Öl mit hohem Viskositätsindex, um sowohl Kaltstarts als auch Dauerbetrieb im warmen Umfeld abzudecken. Das Öl ist zugleich Schmierstoff für Pumpenlager, Schieber und Zylinder – eine saubere Hydraulik bedeutet weniger Reibung und längere Standzeiten der Geräte der Darda GmbH.

Schmierfette für schlag- und staubbelastete Anwendungen

Für Drehpunkte, Bolzen und Buchsen an Betonzangen, Kombischeren, Multi Cuttern und Stahlscheren haben sich haftstarke EP-Fette der NLGI-Klasse 1–2 bewährt.

• Druckaufnahme: EP-Additive und gegebenenfalls Festschmierstoffe erhöhen die Notlaufeigenschaften.
• Haftung: Klebrige Grundöle und Haftzusätze reduzieren Auswaschung durch Wasser oder Schlamm.
• Temperaturbereich: Der Einsatz in Tunnel oder bei Winterkälte erfordert Kältefließfähigkeit; Sommerbetrieb erfordert Oxidationsstabilität.
• Wasserbeständigkeit: Wichtig bei nassen Bohrlöchern in der Natursteingewinnung oder beim Felsabbruch.

Auftragsmenge und -häufigkeit

„So viel wie nötig, so wenig wie möglich“: Genügend Fett, um Abrieb und Staub auszutragen, ohne Dichtungen zu überpressen. Sichtbarer Austritt an den Lagerkanten ist oft ein gutes Zeichen für ausreichendes Spülen – übermäßige Fettkragen sammeln jedoch Staub und sollten entfernt werden.

Wartungsintervalle und strukturierter Ablauf

Die Intervalle richten sich nach Auslastung, Staub- und Wasserbelastung sowie den konkreten Bauteilen. Ein strukturierter Ablauf erhöht die Prozesssicherheit.

1. Täglich vor Einsatzbeginn: Sichtprüfung der Schmierstellen, Nachfetten der Hauptdrehpunkte an Betonzangen und Kombischeren, dünner Film auf Keilflächen der Stein- und Betonspaltgeräte.
2. Während des Einsatzes: Bei intensivem Staubanfall Zwischenfettung der stark belasteten Drehpunkte; bei Spaltgeräten Keilflächen sauber halten.
3. Nach Einsatzende: Reinigung der Schmierstellen, Entfernen von Fett- und Staubkragen, Korrosionsschutzfilm auf exponierten Stahlflächen aufbringen.
4. Wöchentlich/Projektende: Prüfung der Hydraulikanschlüsse, Schnellkupplungen und Dichtflächen; Sichtkontrolle Ölstand und Farbe am Hydraulikaggregat.

Einfluss von Umgebung und Einsatzbereich

Schmierung ist Umgebungstechnik: Der Einsatzbereich prägt die Stoffwahl und das Intervall.

• Betonabbruch und Spezialrückbau: Zementstaub ist stark abrasiv. Kürzere Fettintervalle an Betonzangen und Stahlscheren schützen Bolzen/Buchsen, ein adhäsives Fett entfernt Partikel.
• Entkernung und Schneiden: Geringere Staubmenge, dafür häufige Lastwechsel. Ein universelles EP-Fett und saubere Kupplungen am Hydraulikaggregat stabilisieren den Betrieb.
• Felsabbruch und Tunnelbau: Feuchte, Schlamm und Temperaturschwankungen. Wasserbeständige, haftstarke Fette und Hydrauliköle mit hohem VI sind vorteilhaft.
• Natursteingewinnung: Nasses Bohren und feiner Gesteinsabrieb; dünn aufgetragene, saubere Schmierfilme an Spaltkeilen und regelmäßiges Nachfetten der Führungen.
• Sondereinsatz: Ungewöhnliche Temperaturen oder Medien erfordern abgestimmte Schmierstoffe. Generell gilt eine vorsichtige Auswahl mit Blick auf Dichtungsverträglichkeit und Sicherheit.

Typische Schmierstellen an Geräten

Eine gerätebezogene Betrachtung hilft, keinen Punkt zu übersehen.

• Betonzangen: Hauptdrehpunkt der Backen, Nebendrehpunkte der Schneid-/Brechsegmente, Zylinderaugen, Schwenklager des Rotators (falls vorhanden). Schneidkanten selbst werden nicht gefettet; Korrosionsschutz nur auf blanken, nicht arbeitenden Flächen.
• Stein- und Betonspaltgeräte: Keil- und Gegenkeilflächen dünn filmen, Führungen der Keilgruppe, Kontaktflächen im Bohrloch vor Verschmutzung schützen. Hydraulikanschlüsse sauber halten, Kupplungsdichtungen nicht fetten, wenn dies die Dichtwerkstoffe beeinträchtigen könnte.
• Steinspaltzylinder: Kolbenstangen gegen Korrosion schützen, Lagerpunkte der Aufnahmen schmieren, Anschlagflächen sauber halten.
• Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren: Alle Bolzen-Buchsen-Paare regelmäßig nachfetten; bei Schwenklagern erhöhte Aufmerksamkeit für Spülwirkung des Fettes.
• Tankschneider: Dreh- und Führungsstellen mit geeignetem Fett versorgen, Schmierstoff fern von Schneidbereichen halten.
• Hydraulikaggregate: Hydraulikölqualität sicherstellen; Lager und Antriebe sind in der Regel dauergeschmiert, Ölzustand ist dennoch entscheidend für die Gesamtschmierung der angebundenen Werkzeuge.

Häufige Fehler und deren Folgen

Fehlauswahl oder Fehlanwendung von Schmierstoffen führt schnell zu erhöhtem Verschleiß.

• Zu seltenes Nachfetten: Fresser, Pitting, Geräuschzunahme, Erwärmung an Drehpunkten.
• Überfettung: Dichtungsauspressung, unnötige Reibung, Staubbindung.
• Falsche Viskosität des Hydrauliköls: Kavitationsschäden bei zu dünnflüssigem Öl, Leistungsverluste und Wärmeentwicklung bei zu zähem Öl.
• Unverträgliche Additive: Quellen von Dichtungen, Leckagen, veränderte Reibwerte.
• Vermischung von Fetten: Strukturzerfall, Ölabscheidung, Verlust der EP-Wirkung.

Zustandsüberwachung, Dokumentation und Ölanalysen

Systematische Kontrolle verlängert Standzeiten und macht Schmierung planbar.

• Schmierplan: Festgelegte Intervalle, definierte Schmierstellen und Mengen dokumentieren.
• Ölanalysen: Partikelzahl, Wassergehalt, Viskositätstrend und Additivzustand liefern Frühindikatoren.
• Temperatur- und Geräuschbeobachtung: Anstieg weist oft auf mangelhafte Schmierung hin.
• Fettbeurteilung: Farbe, Konsistenz und Partikeleinschlüsse geben Hinweise auf Überlast oder Kontamination.

Arbeitssicherheit und Umweltaspekte

Beim Umgang mit Schmierstoffen sind Hautschutz, Sauberkeit und Leckagevermeidung wichtig. Schmierstoffe gehören nicht in die Umwelt; ihre Lagerung und Entsorgung sollte den geltenden Vorgaben entsprechen. Angaben in Betriebsanleitungen der Darda GmbH und allgemeine Sicherheitsregeln sind zu beachten. Rechtliche Vorgaben können je nach Region variieren; diese Hinweise sind allgemeiner Natur.

Qualität bei Montage und Instandsetzung

Saubere Montageflächen, korrekte Drehmomente und der gezielte Einsatz von Montagepasten sichern reproduzierbare Vorspannungen an Bolzen und verhindern Passungsrost. Nach Reparaturen an Hydraulikkomponenten ist ein sorgfältiges Spülen und Entlüften sinnvoll, damit der Schmierfilm sofort aufgebaut wird.

Energieeffizienz durch passende Schmierung

Geringere Reibung senkt die Leistungsaufnahme von Hydraulikaggregaten und reduziert Erwärmung. An Betonzangen führt eine gut versorgte Lagerung zu gleichmäßigerer Bewegung, kürzeren Taktzeiten und weniger Lastspitzen auf Zylindern und Leitungen.

Checkliste: Schmierung im Tagesablauf

1. Vor Einsatz: Sichtkontrolle, Hauptlager fetten, Keilflächen dünn filmen, Hydraulikölstand prüfen.
2. Während Einsatz: Bei Staubspitzen Zwischenfettung, Kupplungen sauber halten.
3. Nach Einsatz: Reinigung, überschüssiges Fett entfernen, Korrosionsschutz auftragen, Beobachtungen dokumentieren.