Schlitzbohrung

Die Schlitzbohrung ist ein kontrolliertes Bohrverfahren zur Herstellung schmaler, länglicher Trennfugen in Beton und Fels. Sie ermöglicht einen erschütterungsarmen Materialaustrag, präzise Schwächungsschnitte und definierte Abtrennungen, etwa bei Öffnungen, Trennschnitten und beim selektiven Rückbau. In der Praxis wird die Schlitzbohrung häufig mit hydraulischen Verfahren kombiniert: Vorbereitete Schlitz- und Lochreihen erleichtern das anschließende Spalten mit hydraulischen Stein- und Betonspaltgeräten oder das kontrollierte Abtragen mit präzisen Betonzangen im Rückbau und weiteren Werkzeugen der Darda GmbH – insbesondere in sensiblen Umgebungen mit strengen Anforderungen an Lärm, Staub und Erschütterungen.

Definition: Was versteht man unter Schlitzbohrung

Unter Schlitzbohrung versteht man das Ausbilden eines langgestreckten Schlitzes durch eine Reihe aneinandergereihter Bohrlöcher, die sich berühren oder überlappen. Diese Lochreihen erzeugen eine kontinuierliche, schwächende Trennfuge im Werkstoff. Das Verfahren kommt im Betonabbruch, beim Spezialrückbau, im Felsabbruch, im Tunnelbau und in der Natursteingewinnung zum Einsatz. Ziel ist eine definierte Lastumlagerung und eine reproduzierbare Abtrennung, die nachfolgende Arbeitsschritte – etwa das hydraulische Spalten mit Steinspaltzylindern oder das Ausbrechen mit Betonzangen – technisch planbar und sicher macht. Im Unterschied zu durchgehenden Sägeschnitten entsteht der Trennfugeffekt beim Schlitzbohren durch die Geometrie und Dichte der Bohrlöcher und das nachfolgende Aufweiten bzw. mechanische Ausbrechen des Stegs.

Funktionsweise und Verfahren im Überblick

Die Schlitzbohrung basiert auf der Abfolge Messen, Anreißen, Bohren und Öffnen. Zunächst wird die Schlitzgeometrie definiert, anschließend werden Bohrlöcher entlang der Trennlinie gesetzt. Je nach Material und Ziel werden die Löcher überlappend (Kettenbohrung) oder dicht nebeneinander (Lochreihe) angeordnet. Danach erfolgt das Öffnen der Trennfuge: entweder durch hydraulisches Spalten in einzelnen Bohrlöchern bzw. in vorbereiteten Schlitzkammern oder durch kontrolliertes Abtragen der Reststege mit Betonzangen. So entstehen präzise Abtrennungen, ohne großflächige Beschädigungen des verbleibenden Bauteils zu riskieren.

Bohrlochgeometrie: Durchmesser, Tiefe und Raster

Die Auslegung der Schlitzbohrung richtet sich nach Werkstoff, Bauteildicke, Bewehrung, Randabständen und dem anschließenden Verfahren. Der Bohrlochdurchmesser wird in der Regel verfahrens- und werkzeugabhängig gewählt: Für hydraulische Spaltverfahren mit Steinspaltzylindern oder Stein- und Betonspaltgeräten werden modellabhängige Durchmesser und Tiefen benötigt, um den notwendigen Keilweg und die Flächenpressung sicherzustellen. Bei rein mechanischem Ausbrechen mit Betonzangen kann ein engeres Lochraster erforderlich sein, um die Stege zuverlässig zu schwächen. Üblich sind durchgehende Bohrungen über die Bauteildicke, bei massiven Querschnitten auch gestaffelte Tiefen. Ein gleichmäßiges Raster und saubere Lochfluchten erhöhen die Qualität der Trennfuge und minimieren Nacharbeit.

• Bohrdurchmesser: modell- und materialabhängig (Herstellerangaben der Darda GmbH für Spaltgeräte beachten)
• Abstand/Überlappung: dichter bei hartem, sprödem Material und bei geplantem Ausbrechen mit Zangen
• Bohrtiefe: mindestens Bauteildicke; bei beidseitigem Zugang ggf. von zwei Seiten
• Toleranzen: geringe Abweichungen in Flucht und Neigung sichern eine gleichmäßige Fuge

Schlitzbohrung im Betonabbruch und Spezialrückbau

Im selektiven Rückbau werden Schlitzbohrungen genutzt, um Bauteile gezielt zu schwächen, Lastpfade umzulegen und Bauteilsegmente kontrolliert zu lösen. Das Verfahren ist besonders geeignet für Innenbereiche, dichte Bebauung und sensible Zonen, in denen Erschütterungen, Lärm und Staub minimiert werden müssen. Nach der Schlitzbohrung erfolgt häufig:

• das hydraulische Spalten der vorbereiteten Lochreihe mit Stein- und Betonspaltgeräten,
• das Ausbrechen und Profilieren der Reststege mit Betonzangen,
• das Durchtrennen freigelegter Bewehrung mit Stahlscheren oder Kombischeren,
• die Versorgung der hydraulischen Werkzeuge über leistungsgerechte Hydraulikaggregate für Werkzeuge mit passender Leistung und Steuerung.

Empfohlene Arbeitsfolge im Rückbau

1. Erkundung, Leitungsortung und Markierung der Schlitzgeometrie
2. Bohrung der Lochreihe und Herstellung der Schlitzfuge
3. Hydraulisches Spalten oder mechanisches Öffnen der Fuge
4. Ausbrechen der Segmente mit Betonzangen; Rebar-Trennung mit Stahlscheren
5. Sortenreine Materialtrennung und Abtransport

Schlitzbohrung im Felsabbruch und Tunnelbau

Im Fels werden Schlitzbohrungen eingesetzt, um Entlastungsfugen, Vortriebsnischen oder definierte Bruchlinien zu schaffen. Das lineare Bohrbild lenkt Risse und verhindert unkontrollierte Brüche. In Verbindung mit Steinspaltzylindern oder Stein- und Betonspaltgeräten können massive Blöcke erschütterungsarm gelöst werden – ein Vorteil in dicht bebauten Bereichen, im Bestand oder bei sensibler Infrastruktur. In Strossen, Kalotten oder Nischen erlaubt die Schlitzbohrung die präzise Formgebung, bevor Betonzangen den Ausbruch nacharbeiten.

Natursteingewinnung und Formgebung

Die Gewinnung von Natursteinblöcken setzt auf definierte Trennfugen entlang Schichtung oder Kluftsystem. Schlitzbohrungen bilden die Grundlage für einen geradlinigen Abbau. Hydraulisches Spalten entlang der Lochreihe erzeugt glatte Bruchflächen, während Betonzangen für das Kantenbrechen, Anpassen und Abgleichen der Form genutzt werden. Das Verfahren minimiert Mikrorisse und Materialverlust und erhöht die Maßhaltigkeit der Rohblöcke.

Werkzeug- und Ausrüstungswahl

Für Schlitzbohrungen kommen handgeführte Bohrhämmer, Bohrlafetten oder Kernbohrgeräte zum Einsatz. Auswahlkriterien sind Härte und Abrasivität des Materials, Bewehrungsanteil, geforderte Toleranzen und Zugänglichkeit. Diamant- und Hartmetallbohrkronen werden je nach Zielqualität und Bauzustand gewählt. Die nachgelagerten Arbeitsschritte bestimmen die Hydraulikleistung: Hydraulikaggregate versorgen Stein- und Betonspaltgeräte, Betonzangen, Kombischeren, Stahlscheren und Multi Cutters. Eine abgestimmte Ausrüstungskette reduziert Rüstzeiten und verbessert die Gesamtleistung im Projekt.

Qualitätssicherung, Toleranzen und Dokumentation

Maßliche Präzision ist entscheidend: Schlitzbreite, Geradheit und Durchgängigkeit müssen zum Folgeprozess passen. Übliche Maßnahmen sind Kalibrierbohrungen, Zwischenmessungen der Bohrflucht und das Prüfen auf Reststege. Bei bewehrtem Beton hilft das Scannen von Bewehrungslagen, um zielgerichtet zu bohren und Konflikte früh zu erkennen. Eine fortlaufende Dokumentation der Parameter (Bohrdurchmesser, Tiefe, Raster, Ausbruch) unterstützt Nachweise und sichert Reproduzierbarkeit.

Arbeitsschutz, Emissionen und Umwelt

Die Schlitzbohrung gilt als erschütterungsarm, erzeugt jedoch Staub, Lärm und Bohrschlämme. Staubbindung durch Wasser oder Absaugung, Kapselung lärmintensiver Geräte und die sichere Entsorgung von Bohrmehl und Schlamm sind wesentliche Bestandteile eines verantwortungsvollen Vorgehens. Persönliche Schutzausrüstung, abgestimmte Lastfälle beim Abtrennen sowie die Berücksichtigung von Randabständen und Auflagerreaktionen gehören zu den anerkannten Regeln der Technik. Rechtliche Vorgaben sind allgemein zu beachten; projektspezifische Anforderungen werden in der Regel über das Sicherheits- und Gesundheitsschutzkonzept adressiert.

Typische Fehlerbilder und Abhilfe

• Unzureichende Überlappung der Bohrlöcher: engeres Raster oder größere Überlappung wählen
• Abdriften der Bohrung: Führungssysteme, Kalibrierbohrer, reduzierte Vorschübe einsetzen
• Reststege zu stark: Lochdurchmesser anpassen oder zusätzliche Zwischenlöcher setzen
• Unkontrolliertes Abplatzen: Randabstände erhöhen, Sequenz anpassen, mit Betonzangen kontrolliert ausbrechen
• Verblockte Spaltwerkzeuge: Bohrloch reinigen, korrekten Durchmesser/Tiefe sicherstellen, Schmierung beachten

Planung im Bestand: Bewehrung, Randabstände und Lastumlagerung

In bewehrtem Beton bestimmen Bewehrungslagen und Randabstände die Schlitzführung. Trennfugen sollten nicht unkontrolliert Hauptbewehrungen schwächen. Wird Bewehrung gezielt freigelegt, kann sie mit Stahlscheren oder Kombischeren durchtrennt werden. Eine abgestimmte Reihenfolge aus Schlitzbohren, Spalten und Ausbrechen mit Betonzangen reduziert Splitterbruch und schützt angrenzende Bauteile. Bei tragenden Bauteilen sind temporäre Abfangungen und eine schrittweise Lastumlagerung einzuplanen.

Leistungs- und Ablaufplanung

Die Gesamtleistung ergibt sich aus Bohrfortschritt, Werkzeugwechseln, Materialhärte und Zugang. Ein durchgängiger Materialfluss – vom Bohren über das hydraulische Spalten bis zum Ausbruch mit Zangen – minimiert Stillstände. Hydraulikaggregate sind leistungsgerecht zu dimensionieren, damit Spaltgeräte, Betonzangen und weitere Anbauwerkzeuge ohne Engpässe betrieben werden können. Vorausschauende Logistik und eine klare Schnittstellenplanung steigern die Produktivität und die Ausführungsqualität.

Praxisbezug: Zusammenspiel mit Werkzeugen der Darda GmbH

Die Stärke der Schlitzbohrung liegt im Zusammenspiel mit hydraulischen Werkzeugen. In vorbereiteten Lochreihen entfalten Stein- und Betonspaltgeräte ihre Wirkung bei geringer Erschütterung. Anschließend ermöglichen Betonzangen das kontrollierte Ausbrechen, Profilieren und das Entfernen verbleibender Stege. Wo Bewehrung vorliegt, übernehmen Stahlscheren oder Kombischeren das Trennen der Armierung. Multi Cutters unterstützen beim materialspezifischen Zuschnitt. Die Energieversorgung erfolgt über passende Hydraulikaggregate, wodurch eine durchgängige Kette vom Bohren bis zum Abtransport der Teilstücke entsteht. In Sondereinsätzen – etwa in engen, emissionssensiblen Umgebungen – hilft diese Kombination, präzise und planbar zu arbeiten.