Rissverpressung

Rissverpressung ist eine bewährte Injektionstechnik zur Abdichtung und/oder kraftschlüssigen Verbindung von Rissen in Beton und Mauerwerk. Im Bestand, bei Bauwerkserhaltung und im Spezialtiefbau schließt sie eine wichtige Lücke zwischen Abdichtung, Sanierung und selektivem Rückbau. Auf Baustellen, auf denen mit Betonzangen, Stein- und Betonspaltgeräten oder weiteren hydraulischen Anbaugeräten gearbeitet wird, sorgt die gezielte Rissinjektion dafür, dass angrenzende Bauteile wasserdicht bleiben, Lastpfade gesichert werden oder der Rückbau kontrolliert und schadensarm erfolgen kann.

Definition: Was versteht man unter Rissverpressung

Unter Rissverpressung versteht man das kontrollierte Einbringen von Injektionsmaterialien in Risse, Fugen oder Porenräume eines mineralischen Baustoffs. Ziel ist entweder die abdichtende Verpressung gegen Wasser und Medien (z. B. mit PU-Harzen oder Acrylatgelen) oder die kraftschlüssige Verpressung zur Wiederherstellung der Tragfähigkeit (typisch mit niedrigviskosen Epoxidharzen). Je nach Rissbreite, Feuchtegrad, Bewegungen im Bauteil und statischer Relevanz kommen unterschiedliche Systeme zum Einsatz. Abzugrenzen sind Flächen- und Schleierinjektionen, die nicht nur den Riss selbst, sondern größere Volumenbereiche verpressen. Rissverpressung wird in der Betonsanierung, beim Tunnelbau, in Wasserbauwerken sowie in Bestandsgebäuden genutzt, häufig flankiert von Rückbau- und Schneidarbeiten.

Anwendungsfelder, Ziele und Grenzen der Rissverpressung

Die Methode wird eingesetzt, um eindringendes Wasser zu stoppen, Rissflanken zu verbinden oder Hohlräume zu füllen. Typische Anwendungsfelder sind tiefengehende Risse in Stahlbetonwänden, Decken, Fundamenten, Arbeits- und Sollrissfugen, wasserführende Kapillarrisse in Tunnelinnenschalen oder Abplatzungen mit verborgenen Hohlräumen. Grenzen bestehen dort, wo Bauteilbewegungen anhalten, der Untergrund stark kontaminiert ist oder der Riss als Solltrennstelle fungieren soll. In solchen Fällen sind alternative Maßnahmen zu prüfen. Im Umfeld von Betonabbruch und Spezialrückbau unterstützt die Rissverpressung die Bestandsstabilität angrenzender Bereiche, etwa indem wasserführende Risse vor dem Sägen oder Brechen abgedichtet werden. Eingriffe mit Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten werden so besser steuerbar, da ungewollte Rissfortschritte und Durchfeuchtungen reduziert werden.

Materialien und Systeme: Epoxidharze, PU-Harze, Acrylatgele und Zementsuspensionen

Die Wahl des Injektionsstoffes bestimmt das Ergebnis. Maßgeblich sind Viskosität, Reaktionsverlauf, Haftzug und Verträglichkeit mit dem Baustoff sowie der Feuchte- und Temperaturzustand. Ein sorgfältiges Abwägen führt zu langlebigen Ergebnissen.

Epoxidharze für kraftschlüssige Verpressung

Epoxidharze sind niedrigviskos, dringen tief in feine Risse ein und entwickeln hohe Haft- und Druckfestigkeiten. Sie eignen sich, wenn die Tragwirkung wiederhergestellt oder erhöht werden soll. Voraussetzung sind weitgehend trockene Rissflanken und ein ruhendes Bauteil. Die Topfzeit muss zur Rissbreite und Injektionstiefe passen, um ein rechtzeitiges Eindringen vor der Aushärtung zu sichern.

PU-Harze für abdichtende Verpressung

Polyurethanharze reagieren mit Wasser, sind als hydrophobe Systeme zur dauerhaften Abdichtung oder als hydrophile Varianten mit Fähigkeit zur Nachvernetzung verfügbar. Schaumbildende PU-Harze eignen sich zur schnellen Abdichtung wasserführender Risse; elastisch bleibende Typen tolerieren leichte Bewegungen. Die Druckführung ist so zu wählen, dass bestehende Risse gefüllt werden, ohne neue Rissflanken zu erzeugen.

Acrylatgele und Zementsuspensionen

Acrylatgele besitzen eine sehr niedrige Viskosität und erreichen feinste Kapillaren. Sie werden bei Schleier- oder Flächeninjektionen sowie bei diffusen Undichtigkeiten genutzt. Zementsuspensionen eignen sich zur Hohlraumverfüllung und zur Verpressung größerer Risse in massigen Bauteilen. In wasserbelasteten Bereichen lässt sich durch Kombinationen aus schnell reagierenden Abdichtungsharzen und nachgeschalteter kraftschlüssiger Verpressung ein dauerhaftes Ergebnis erzielen.

Ablauf auf der Baustelle: von der Rissanalyse bis zur Dokumentation

Die Qualität der Rissverpressung hängt von einer strukturierten Vorgehensweise ab. Planung, Ausführung und Kontrolle folgen einem klaren Ablauf, abgestimmt auf Bauwerksfunktion, Rissbild und Umgebungsbedingungen.

Voruntersuchung und Planung

• Risskartierung: Länge, Breite, Verlauf, Verzweigungen und potenzielle Öffnungen an Bauteilkanten erfassen.
• Bewertung: Tragwerksrelevanz, Feuchte-/Wasserführung, mögliche Bewegung und Ursache (z. B. Zwang, Schwinden, Lastumlagerung) beurteilen.
• Materialauswahl: Injektionsstoff und Reaktionsprofil passend zu Ziel (abdichtend/kraftschlüssig) und Bauzustand wählen.
• Sequenzierung: Schnittstellen zu Entkernung und Schneiden sowie zu Abbruchschritten mit Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten festlegen.

Bohrbild, Packerwahl und Druckführung

Injektionsbohrungen werden versetzt beidseitig des Risses oder direkt in den Rissverlauf eingebracht. Der Bohrwinkel (häufig 45–60 Grad) und die Tiefe gewährleisten, dass die Bohrkanäle den Riss treffen. Mechanische oder Klebepacker dichten die Bohrungen ab. Die Druckführung orientiert sich an Rissbreite, Bauteildicke und Material: so hoch wie nötig, so niedrig wie möglich. Druckstufen erleichtern die Kontrolle des Füllgrades und vermeiden Rissaufweitung.

Injektion, Kontrolle und Nacharbeit

Die Injektion erfolgt vom tiefsten zum höchsten Packer, bis Austritt an benachbarten Packern oder Oberflächennähten sichtbar wird. Nach Erreichen eines gleichmäßigen Füllbilds werden die Packer gezogen, Bohrlöcher geschlossen und die Oberfläche instandgesetzt. Eine Sichtprüfung, ergänzende Dichtigkeits- oder Klopftests sowie eine aussagekräftige Dokumentation sichern die Qualität ab.

Rissverpressung im Zusammenspiel mit Betonabbruch und Spezialrückbau

In komplexen Rückbauszenarien schützt die Rissverpressung angrenzende Bauteile vor Folgeschäden und Wasserzutritt. Vor dem Einsatz von Betonzangen kann die Abdichtung wasserführender Risse das Risiko von Auswaschungen, Korrosionsanregung und sekundären Abplatzungen verringern. Bei kontrolliertem Trennen mit Stein- und Betonspaltgeräten hilft eine vorab kraftschlüssig verpresste Risszone, unerwünschte Rissfortschritte zu begrenzen und Lastumlagerungen gezielt zu führen. Hydraulikaggregate, die im Rückbau Geräte wie Kombischeren, Multi Cutters oder Stahlscheren speisen, erfordern eine sorgfältige Baustellenlogistik: Vibrationsarme Arbeitsfolgen, geringe Erschütterungsniveaus und eine klare Reihenfolge von Injektion, Schneiden und Heben sind entscheidend für den Bestandsschutz.

Selektiver Rückbau und Abdichtung angrenzender Bauteile

Beim Öffnen von Wand- oder Deckenfeldern kann eine vorgelagerte Abdichtung die Wasser- und Medienkontrolle sicherstellen. Nach dem Rückbau mit Betonzangen lassen sich entstehende Rissausläufer durch Nachverpressung schließen, um die Dauerhaftigkeit der Schnittkanten zu gewährleisten.

Vibrationsarme Verfahren im Bestand

Wo Schwingungen kritisch sind, unterstützen Stein- und Betonspaltgeräte einen geräusch- und erschütterungsarmen Rückbau. In Kombination mit einer Rissverpressung bleiben Nachbarbauteile dicht und funktionstüchtig – etwa bei sensiblen Bestandsnutzungen oder in der Nähe von Anlagen, die in Betrieb bleiben müssen.

Felsabbruch und Tunnelbau: Injektion zur Wasserabdichtung und Stabilisierung

Im Tunnelbau dient die Rissverpressung dazu, Wasserzutritte zu begrenzen, Klüfte zu verfestigen und die Schale vor Durchfeuchtung zu schützen. Vorinjektionen in wasserführende Zonen reduzieren die Belastung beim Vortrieb. Mechanische Maßnahmen wie das Spalten mit Steinspaltzylindern oder der Einsatz von Betonzangen an Auskleidungen ergänzen die Injektionstechnik, wenn Öffnungen schwingungsarm herzustellen sind. Die Wahl zwischen Epoxidharz, PU-Harz oder Gel richtet sich nach Wasserdrücken, Klufthorizonten und dem Ziel, ob Abdichtung oder Festigkeitszuwachs im Vordergrund steht.

Vorinjektionen und temporäre Abdichtungen

Bei hohen Zuflüssen können schnell reagierende PU-Systeme eine temporäre Dichtwirkung schaffen, gefolgt von nachlaufender, dauerhafter Verpressung. So bleiben Bauphasen planbar, während parallel Schneid- oder Spaltarbeiten stattfinden.

Ergänzende Maßnahmen mit Steinspaltzylindern und Betonzangen

Wenn Ausschnitte in der Tunnelinnenschale erzeugt werden müssen, ermöglicht die Kombination aus punktgenauer Rissverpressung und nachfolgendem schwingungsarmem Trennen eine kontrollierte, dichte Bauweise. Das minimiert ungewollte Wasserwege entlang neuer Trennfugen.

Planungsschnittstellen: Entkernung, Schneiden und Injektion koordinieren

In der Praxis wirken mehrere Gewerke zusammen. Während Entkernung und Schneiden gezielt Bauteile freilegen, stabilisiert die Rissverpressung die verbleibende Struktur. Vor dem Einsatz von Tankschneidern oder Stahlscheren in Anlagenbereichen kann die Abdichtung von Auffangräumen und Rissen in Betonwannen dazu beitragen, den Austritt von Medien zu vermeiden. In der Natursteingewinnung ist die klassische Rissverpressung seltener, kann jedoch zur Konsolidierung brüchiger Zonen oder zur Abdichtung wasserführender Klüfte vor dem Spalten sinnvoll sein.

Qualitätssicherung, Arbeitsschutz und Umweltaspekte

Injektionsarbeiten erfordern den sorgfältigen Umgang mit reaktiven Stoffen, das Einhalten einschlägiger technischer Regeln und eine geordnete Entsorgung von Reststoffen. Persönliche Schutzausrüstung, Lüftung in Innenräumen, Auffangvorrichtungen und ein Notfallkonzept für wasserführende Risse sind Standard. Die Auswahl emissionsarmer Materialien und eine klare Trennung von Abfällen unterstützen Umweltziele. Angaben zu Prüfungen, verwendeten Materialien, Drücken und Mengen gehören in die Baudokumentation.

Typische Fehlerbilder und wie man sie vermeidet

• Unzureichende Voruntersuchung: Ursachenanalyse und Feuchtebewertung sind Voraussetzung für eine passende Materialwahl.
• Falscher Injektionsstoff: Epoxidharz in nassen, bewegten Rissen führt zu mangelnder Haftung; PU-Harze sind hier meist geeigneter.
• Zu hoher Injektionsdruck: Gefahr der Rissaufweitung und neuer Schädigungen; besser in Druckstufen mit Sichtkontrolle arbeiten.
• Fehlerhafte Packerposition: Bohrwinkel und -tiefe so wählen, dass der Riss sicher getroffen wird; Austrittspunkte berücksichtigen.
• Unvollständige Füllung: Bei verzweigten Rissen in Abschnitten arbeiten und Austritt an benachbarten Packern abwarten.
• Temperatur- und Zeitmanagement: Reaktionszeiten an Umgebungsbedingungen anpassen, Topfzeiten beachten.
• Mangelnde Nacharbeit: Bohrlochverschlüsse, Oberflächenreparatur und Dokumentation gehören zum Leistungsumfang.

Praxisnahe Sequenzen mit Geräten der Darda GmbH

Ein mögliches, bewährtes Vorgehen im Bestand: Zunächst Risskartierung und abdichtende Vorverpressung wasserführender Bereiche. Danach selektiver Rückbau mit Betonzangen für präzise Öffnungen, gefolgt von schwingungsarmem Trennen mithilfe von Stein- und Betonspaltgeräten. Abschließend kraftschlüssige Nachverpressung an statisch relevanten Rissen. Hydraulikaggregate der Baustelle versorgen die eingesetzten Werkzeuge; Injektionsteams koordinieren ihre Arbeitsschritte so, dass Setz- und Reaktionszeiten der Harze eingehalten werden und die Schnittstellen zu Entkernung und Schneiden reibungslos funktionieren. Diese Sequenz reduziert Erschütterungen, kontrolliert Wasserwege und schützt angrenzende Bauteile – insbesondere bei Spezialrückbau und in Sondereinsatz-Szenarien.