Bohrlochherstellung

Die Bohrlochherstellung ist ein zentrales Grundlagenthema im Betonabbruch, Spezialrückbau sowie im Felsabbruch und Tunnelbau. Sie definiert, wie präzise, sicher und kontrolliert nachfolgende Arbeitsschritte erfolgen können – vom hydraulischen Spalten bis zum gezielten Abtragen mit Betonzangen. Richtig geplante und ausgeführte Bohrlöcher steuern Risse, reduzieren Querschnitte, ermöglichen Ankerpunkte, Startöffnungen oder Drahtdurchführungen und schaffen die Basis für verlässliche Ergebnisse mit den Werkzeugen der Darda GmbH.

Definition: Was versteht man unter Bohrlochherstellung

Unter Bohrlochherstellung versteht man das Anlegen von zylindrischen Hohlräumen in Beton, Stahlbeton, Mauerwerk oder Fels mit festgelegtem Durchmesser, Verlauf und Tiefe. Sie dient als vorgelagerter Prozess zur Unterstützung nachfolgender Verfahren wie hydraulisches Spalten, kontrollierter Abtrag mit Betonzangen, Ankermontagen, Seil- und Sägeschnitte oder Maßnahmen der Entkernung und des Schneidens. Wesentliche Kenngrößen sind Bohrdurchmesser, Bohrlochtiefe, Bohrwinkel, Raster und Randabstände. Die Qualität der Bohrlöcher beeinflusst maßgeblich die Spaltwirkung, die Risslenkung, die Krafteinleitung von Zylindern sowie die Effizienz und Sicherheit des Rückbaus.

Verfahren und Ausrüstung der Bohrlochherstellung

In der Praxis kommen rotierende, schlagende und diamantgestützte Verfahren zum Einsatz. Bei Beton und Fels dominieren das Rotationsschlagbohren (z. B. mit SDS- oder Sechskant-Aufnahmen), das reine Rotationsbohren und die Kernbohrung mit diamantbesetzten Bohrkronen. In der Felsgewinnung und im Tunnelbau sind zudem Hochfrequenz- oder Down-the-Hole-Verfahren gebräuchlich. Je nach Aufgabe werden handgeführte Bohrhämmer, Bohrständer mit Vakuum- oder Dübelbefestigung sowie Bohrlafetten verwendet. Die Energieversorgung kann elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch erfolgen. Für das hydraulische Spalten – etwa mit Steinspaltzylindern und Stein- und Betonspaltgeräten – sind saubere, maßhaltige Bohrlöcher entscheidend, damit Keile und Gegenspreizen sicher und formschlüssig arbeiten.

Bohrdurchmesser und Bohrlochtiefe

Der Durchmesser richtet sich nach dem eingesetzten Werkzeug und der gewünschten Wirkung. Für hydraulische Spaltzylinder werden üblicherweise Bohrdurchmesser im Bereich weniger Zentimeter genutzt; die Tiefe orientiert sich am Zylinderhub sowie an der Bauteildicke. Beim Kernbohren werden Durchmesser von wenigen Millimetern bis hin zu großformatigen Öffnungen realisiert, etwa für Leitungsdurchführungen, Drahtsägen oder Entlastungsöffnungen. Wichtig sind ausreichende Randabstände, um unkontrollierte Abplatzungen zu vermeiden, sowie eine Tiefe, die zur geplanten Krafteinleitung passt.

Bohrwinkel, Muster und Raster

Gerade Bohrungen senkrecht zur Oberfläche sind Standard. Schrägbohrungen kommen zum Einsatz, um Schubkanten zu erzeugen oder Risse vorzulenken. Bohrbilder können linear (Spaltlinie), versetzt (Wabenraster) oder randbegleitend ausgeführt werden. Für das Spalten bewirken engere Achsabstände eine gleichmäßigere Rissausbildung; größere Abstände erhöhen die Einzelsprengung des Materials, sind jedoch schwerer kontrollierbar. Bei massiven Bauteilen können mehrreihige Raster erforderlich sein.

Schnittstellen zu Produkten und Einsatzbereichen

Die Bohrlochherstellung verbindet Planung und Ausführung in mehreren Disziplinen:

• Stein- und Betonspaltgeräte sowie Steinspaltzylinder benötigen maßhaltige Bohrlöcher, um die Keilkräfte kontrolliert einzuleiten. Präzision beim Durchmesser und eine saubere Lochoberfläche minimieren Schlupf und steigern die Prozesssicherheit.
• Betonzangen zerkleinern Bauteile ohne Bohrlöcher. In dicken oder zähen Querschnitten unterstützen jedoch Entlastungsbohrungen das gezielte Anbeißen, reduzieren Querkräfte und leiten Risse.
• Kombischeren, Stahlscheren und Tankschneider profitieren von Startöffnungen in Blechen oder von Kernbohrungen durch mehrlagige Strukturen. So lassen sich Schnitte oder Trennungen planbar ansetzen.
• Hydraulikaggregate versorgen Spaltgeräte, Betonzangen und weitere hydraulische Werkzeuge. Ihre Leistungsdaten müssen zur Bohrstrategie passen, damit der Wechsel zwischen Bohren, Spalten und Zerkleinern ohne Leerlaufzeiten gelingt.
• Multi Cutters trennen Leitungen, Bewehrungen und Nebenbauteile, die nach dem Bohren freigelegt sind, insbesondere bei Entkernung und Schneiden.

Typische Einsatzbereiche sind Betonabbruch und Spezialrückbau (gezielte Risslenkung, Öffnungen), Entkernung und Schneiden (Startbohrungen, Kernbohrungen), Felsabbruch und Tunnelbau (Bohrreihen für hydraulisches Spalten), Natursteingewinnung (Blocklösung über Bohr- und Spalttechnik) sowie Sondereinsatz in sensiblen Zonen, in denen erschütterungsarme Verfahren gefordert sind.

Arbeitsablauf: Planung, Ausführung, Kontrolle

1. Erkundung des Bauteils/Gesteins: Festigkeit, Aufbau, Bewehrungslage, Spannungen und Feuchte; bei Fels Schichtung, Klüfte und Festigkeitsanisotropie.
2. Verfahrenswahl: Rotationsschlagbohren für produktive Lochbilder, Kernbohren für präzise Durchmesser, trockene oder nasse Verfahren nach Staub- und Wassermanagement.
3. Bohrbild festlegen: Durchmesser, Tiefe, Achsabstände, Randabstände, Bohrwinkel und Reihenfolge der Herstellung.
4. Arbeitsschutz organisieren: Staubabsaugung oder Nassbohren, Lärmminderung, Abspannung von Bohrständern, sichere Auflage und Rutschhemmung.
5. Herstellung der Bohrlöcher: Zentrierung, stufenweise Zustellung, regelmäßige Werkzeugkontrolle und ausreichende Kühlung oder Absaugung.
6. Reinigung und Prüfung: Ausblasen und Bürsten der Bohrlöcher, Messung von Durchmesser und Tiefe, Sichtprüfung der Kanten.
7. Dokumentation: Bohrplan, Abweichungen, Fotos, Freigabe für das nachfolgende Werkzeug (z. B. Spaltgerät oder Betonzange).

Technische Einflussgrößen und Qualitätssicherung

Die Leistungsfähigkeit der Bohrtechnik wird durch Gesteinskörnung und -härte, Armierungsdichte, Werkzeugverschleiß, Anpresskraft, Drehzahl/Schlagzahl und die Stabilität der Maschine bestimmt. Standsichere Bohrständer, gerade Führungen und geringe Rundlaufabweichungen sind wesentliche Faktoren für maßhaltige Ergebnisse. Bohrlochreinigung – Ausblasen, Bürsten, ggf. Spülen – ist nicht nur für Injektionen wichtig, sondern auch für die formschlüssige Krafteinleitung von Keilen in Spaltzylindern.

Rand- und Achsabstände

Ausreichende Randabstände verringern Ausbrüche und helfen, Sollbruchlinien einzuhalten. In schlanken Bauteilen oder nahe sensibler Kanten sind kleinere, dichter gesetzte Bohrungen mit moderater Spaltenergie oft vorteilhaft. In massiven Querschnitten sind größere Tiefen und gegebenenfalls mehrreihige Bohrbilder zielführend, um die Spaltzone zu definieren.

Bohrlochherstellung im Felsabbruch und Tunnelbau

Im Felsbau werden Bohrreihen zur Vorbereitung des nicht-sprengtechnischen Abtrags genutzt. Für die Natursteingewinnung werden Bohrungen entlang von geologischen Trennflächen gesetzt, damit hydraulische Spaltzylinder Blöcke schonend lösen. In Tunnelvortrieben oder Sicherungsbereichen kann das Bohren mit geringem Erschütterungsniveau und die anschließende Spalttechnik Rissbildungen kontrollieren und umliegende Strukturen schützen.

Bohrlöcher als Sollbruchstellen im Betonabbruch

Entlastungs- oder Sollbruchbohrungen reduzieren lokale Steifigkeit und leiten Risse. So kann eine Betonzange Bauteile leichter anbeißen und der Abtrag erfolgt kontrollierter. Für Öffnungen dienen Kernbohrungen als Startpunkte für Seilsägen oder als Durchführungen, um anschließend mit Stein- und Betonspaltgeräten die restlichen Bereiche zu lösen. Bei Entkernung und Schneiden unterstützen Bohrlöcher das vibrationsarme Trennen – besonders in bewohnten oder sensiblen Gebäuden.

Hydraulische Energieversorgung und Peripherie

Hydraulikaggregate liefern die notwendige Leistung für Spaltzylinder, Betonzangen, Kombischeren, Stahlscheren, Multi Cutters und Tankschneider. Ein abgestimmter Volumenstrom und der richtige Druck sichern konstante Werkzeugleistung. Schlauchführung, Kupplungen und Schutz vor Verschmutzung sind wichtig, da Bohrschlämme und Bohrstaub die Peripherie belasten können.

Arbeitssicherheit, Gesundheit und Umweltschutz

Das Bohren erzeugt Lärm, Staub, Vibrationen und – bei Nassverfahren – Bohrschlämme. Es sind geeignete Schutzmaßnahmen zu wählen: Absaugung oder Nassbohren, Gehör- und Atemschutz, vibrationsarme Arbeitsweisen, rutschsichere Auflagen, geordnete Schlauch- und Kabelwege. Bei Bauteilen mit Medienführungen oder Spannungen ist eine vorgängige Erkundung unerlässlich. Rechtliche Vorgaben können je nach Projekt variieren; die Einhaltung einschlägiger Regelwerke und Genehmigungen erfolgt stets projektspezifisch.

Typische Fehler und wie man sie vermeidet

• Unzureichende Bohrlochtiefe oder falscher Durchmesser – mindert Spaltwirkung und Passgenauigkeit von Werkzeugen.
• Schief angesetzte Bohrungen – führen zu Versatz, schräger Krafteinleitung und unkontrollierten Abplatzungen.
• Mangelhafte Bohrlochreinigung – reduziert Reibschluss und kann Keilsysteme beeinträchtigen.
• Zu geringe Rand- oder zu große Achsabstände – begünstigen Ausbrüche oder ungleichmäßige Rissbilder.
• Fehlende Ortung der Bewehrung – erhöht Werkzeugverschleiß und kann die Statik beeinflussen.
• Ungeeignetes Wassermanagement – verursacht Verschmutzung, Rutschgefahr oder Beeinträchtigungen der Umgebung.

Wartung und Werkzeugpflege

Schlag- und Rotationswerkzeuge benötigen regelmäßige Kontrolle von Aufnahmen, Schmierung und Dichtungen. Diamantbohrkronen sind auf Segmentverschleiß, Rundlauf und Bindung zu prüfen; bei Verglasungen hilft kontrolliertes Anbohren mit reduzierter Vorschubkraft. Bohrständer werden auf Fixierung, Vakuumdichtheit oder Dübelverankerung geprüft. Gut gewartete Technik erhöht Maßhaltigkeit und Lebensdauer – und damit die Prozessqualität beim Spalten oder Zerkleinern.

Dokumentation und Nachweisführung

Ein dokumentiertes Bohrbild mit Tiefen, Durchmessern, Raster und Abweichungen erleichtert die Freigabe für Folgegewerke. Fotos, Messprotokolle und Markierungen sichern die Nachvollziehbarkeit – ein Vorteil, insbesondere im Spezialrückbau und bei Sondereinsatz in empfindlicher Umgebung.