Bohrantrieb

Ein Bohrantrieb ist das Herzstück jeder Bohranwendung im Beton- und Felsbereich. Er setzt verfügbare Energie – häufig hydraulisch, aber auch elektrisch oder pneumatisch – in rotierende Bewegung mit kontrollierbarem Drehmoment um. Im Rückbau, in der Entkernung, im Tunnel- und Felsbau sowie in der Natursteingewinnung entscheidet der passende Bohrantrieb darüber, ob Kernbohrungen, Ankerbohrungen oder Lochreihen effizient, sicher und materialgerecht ausgeführt werden. Besonders im Zusammenspiel mit Stein- und Betonspaltgeräten sowie Betonzangen spielt der Bohrantrieb eine zentrale Rolle, weil er die notwendigen Vorbereitungsbohrungen für das Spalten, Schneiden oder kontrollierte Abtragen schafft. Hydraulikaggregate der Darda GmbH stellen hierfür eine robuste Energiequelle bereit und erlauben ein kompaktes, mobiles Arbeiten auf der Baustelle.

Definition: Was versteht man unter Bohrantrieb

Unter einem Bohrantrieb versteht man die Antriebseinheit, die Bohrwerkzeuge wie Bohrkronen, Bohrer oder Kernbohrkronen mit einer definierten Drehzahl und einem definierten Drehmoment antreibt. Je nach Verfahren kann der Antrieb rein rotierend arbeiten (Drehbohren/Kernbohren) oder die Rotation mit Schlagimpulsen kombinieren (Schlagbohren). Zentrale Kennwerte eines Bohrantriebs sind Leistungsaufnahme, Drehmomentverlauf, Drehzahlbereich, Vorschubregelung, Werkzeugaufnahme sowie die Möglichkeit, Spül- oder Kühlmedien (Wasser/Luft) zuzuführen. In Bau und Rückbau wird der Bohrantrieb eingesetzt, um Öffnungen, Durchbrüche, Ankerpunkte, Lochreihen oder Entlastungsbohrungen in Beton, Stahlbeton und Gestein herzustellen – häufig als vorbereitender Schritt für nachgelagerte Verfahren wie Spalten, Schneiden oder Zangenarbeiten.

Funktionsweise und Aufbau eines Bohrantriebs

Ein Bohrantrieb wandelt die zugeführte Energie in eine rotierende Werkzeugbewegung um. Kernkomponenten sind Antriebsmotor (hydraulisch, elektrisch oder pneumatisch), Getriebe (Übersetzung für Drehmoment/Drehzahl), Werkzeugaufnahme (z. B. Gewinde- oder Schnellwechselsysteme), Drehzahl- und Drehmomentregelung sowie Schnittstellen für Spül- und Kühlsysteme. Bei hydraulischen Bohrantrieben bestimmen Förderstrom und Druck – bereitgestellt durch Hydraulikaggregate – die verfügbare Leistung. Die Kraft wird über Schlauchleitungen an den Motor übertragen, der das Werkzeug gleichmäßig antreibt. Eine aktive Vorschubeinrichtung (manuell, ständergeführt oder robotisch) sorgt für konstanten Anpressdruck, der maßgeblich über Bohrleistung, Standzeit der Werkzeuge und Bohrbildqualität entscheidet.

Komponenten im Überblick

• Antriebseinheit: Hydraulikmotor oder Elektromotor mit drehmomentstarker Charakteristik.
• Getriebe: Anpassung an Bohrdurchmesser und Werkstoff; hohe Untersetzung für große Durchmesser.
• Werkzeugaufnahme: Passend zu Bohrkronen und Bohrern (z. B. Gewindeanschlüsse bei Kernbohrkronen).
• Vorschub: Handgeführt, ständergeführt oder Trägergerät; gleichmäßiger Vorschub schützt Werkzeug und Material.
• Spül-/Kühlsystem: Wasser bei Diamantkernbohrungen, Luft oder Absaugung bei Trockenbohren.
• Sicherheitsfunktionen: Drehmomentbegrenzung, Not-Stopp, ergonomische Griffe zur Reaktionsmoment-Beherrschung.

Bauarten und Antriebsarten

Die Wahl der Antriebsart richtet sich nach Einsatzort, Material und Prozesskette. Hydraulische Bohrantriebe sind im schweren Betonabbruch und im Felsbau etabliert, weil sie hohe Drehmomente bei kompakter Bauform bereitstellen und mit den Hydraulikaggregaten der Darda GmbH kombiniert werden können. Elektrische Antriebe sind flexibel bei Innenanwendungen, sofern ausreichende Stromversorgung verfügbar ist; pneumatische Lösungen punkten in explosionsgefährdeten Bereichen und bei hoher Feuchte.

Rotationsbohren, Kernbohren und Schlagbohren

• Kernbohren (Nass/Trocken): Rotationsverfahren mit Diamantwerkzeugen für exakte Öffnungen, Durchbrüche und Kernentnahmen.
• Drehbohren: Mit Hartmetallbohrern für Anker-, Dübel- und Vorbohrungen; geeignet für Lochreihen.
• Schlagbohren: Kombination aus Rotation und axialen Impulsen zur schnelleren Penetration in sprödem Gestein oder hartem Beton.

Einsatzbereiche und Prozessketten im Rückbau

Bohrantriebe sind integraler Bestandteil vieler Prozessketten in den Einsatzbereichen der Darda GmbH: Betonabbruch und Spezialrückbau, Entkernung und Schneiden, Felsabbruch und Tunnelbau, Natursteingewinnung sowie Sondereinsatz. Die Bohrungen bereiten gezielte Trenn- und Spaltvorgänge vor, schaffen definierte Angriffspunkte für Zangen, ermöglichen das Setzen von Ankern und erleichtern das kontrollierte Zerlegen von Bauteilen.

Beispiele aus der Praxis

• Betonabbruch und Spezialrückbau: Kernbohrungen für Durchbrüche; Lochreihen für nachfolgendes Spalten; Ankerbohrungen zum Abfangen von Bauteilen vor dem Einsatz von Betonzangen oder Kombischeren.
• Entkernung und Schneiden: Stichbohrungen als Ansatzpunkte für Schnittkanten; Montagebohrungen für Führungsschienen und Anschlagpunkte, die das Arbeiten mit Multi Cutters und Stahlscheren strukturieren.
• Felsabbruch und Tunnelbau: Bohrlochfelder in Fels zur kontrollierten Volumenreduzierung und zum Einbringen von Spaltwerkzeugen oder Ankern.
• Natursteingewinnung: Reihenbohrungen entlang natürlicher Klüfte; Vorbereitung für den Einsatz von Steinspaltzylindern.
• Sondereinsatz: Technische Öffnungen, Entlastungsbohrungen oder Befestigungspunkte, etwa vor dem Arbeiten mit Tankschneider-Systemen an Behältern nach entsprechendem Sicherheitskonzept.

Bohrantrieb als Schlüssel für Stein- und Betonspaltgeräte

Beim Spalten von Beton und Naturstein werden in der Regel präzise Bohrlöcher benötigt, in die Steinspaltzylinder eingebracht werden. Der Bohrantrieb definiert dabei die Qualität des Spaltergebnisses: Lage, Durchmesser, Tiefe und Geradheit der Bohrungen bestimmen die Rissführung und die Reproduzierbarkeit des Spaltvorgangs. Hydraulische Bohrantriebe mit hohem Drehmoment und ständergeführter Vorschubeinheit liefern bei größeren Durchmessern und harten Gesteinen die nötige Stabilität. Die Kombination aus passender Drehzahl, adäquatem Anpressdruck und geeigneter Bohrkrone minimiert Ausbrüche und verbessert die Standzeit der Werkzeuge – eine Grundvoraussetzung für effizientes Arbeiten mit Stein- und Betonspaltgeräten.

Rolle des Bohrantriebs im Zusammenspiel mit Betonzangen

Auch wenn Betonzangen selbst trennend und zerlegend arbeiten, schaffen Bohrungen häufig die Voraussetzung für ein kontrolliertes Zangenmanöver. Dazu zählen Ankerbohrungen zum temporären Sichern, Entlastungsbohrungen an dicken Querschnitten, um Spannungen zu steuern, oder das Einbringen von Zugpunkten an Bauteilen. Bei stark bewehrtem Beton kann eine gezielte Bohrung das Auffinden und Freilegen von Bewehrung erleichtern, bevor Betonzangen oder Stahlscheren zum Einsatz kommen. So wird das Risiko unkontrollierter Rissbildung reduziert und die Schnittfolge planbar.

Auswahlkriterien und Auslegung

Die Auslegung des Bohrantriebs orientiert sich an Werkstoff, Geometrie und Prozesszielen. Eine sorgfältige Auswahl verhindert Werkzeugbruch, reduziert Stillstände und steigert die Qualität des Bohrbilds.

Wesentliche Kriterien

1. Material und Struktur: Betonfestigkeit, Gesteinsart, Feuchte, Armierungsanteil; spröde, abrasive oder heterogene Zonen erfordern unterschiedliche Strategien.
2. Bohrdurchmesser und -tiefe: Größere Durchmesser bedingen niedrige Drehzahl, höheres Drehmoment und stabile Führung.
3. Verfahren: Nass- oder Trockenbohren, reines Drehen oder zusätzlicher Schlag; Diamantkernbohren für präzise Öffnungen.
4. Energiequelle: Hydraulik (über Hydraulikaggregate), Elektrik oder Pneumatik – abhängig von Verfügbarkeit und Umgebung.
5. Ergonomie und Platz: Handgeführt vs. Ständer; Arbeiten über Kopf, in Schächten oder in sensiblen Innenräumen.
6. Staub, Lärm, Vibration: Anforderungen an Absaugung, Wasserführung und schwingungsarmes Arbeiten im Bestand.

Werkzeuge und Bohrverfahren

Die Wahl des Bohrwerkzeugs bestimmt Leistung und Kantenqualität. Diamantbesetzte Kernbohrkronen schneiden sauber und sind für Bewehrung geeignet. Hartmetallwerkzeuge bieten hohe Vorschubleistung in unbewährtem Beton oder Gestein. Im Felsbau werden bei langen Lochreihen standfeste, vibrationsarme Setups mit konstantem Vorschub bevorzugt.

Empfehlungen für Werkzeug und Betrieb

• Diamantkernbohren (Nass): Saubere Schnittflächen, geringe Staubentwicklung; zuverlässige Wasserversorgung und Schlamm-Management einplanen.
• Trockenbohren: Nur mit geeigneter Absaugung; reduzierte Drehzahl und kontrollierter Vorschub mindern Hitzespitzen.
• Schlagunterstützung: In sehr harten Gesteinen möglich; auf Bauteilverträglichkeit und Schwingungsübertragung achten.
• Vorschubstrategie: Gleichmäßiger Druck, zyklisches Entlasten zum Spanabtransport; bei Armierung rechtzeitig umsetzen.

Sicherheit, Gesundheit und Umwelt

Bohrarbeiten erzeugen Reaktionsmomente, Lärm, Staub und – bei Nassbohren – Bohrschlämme. Eine sichere Arbeitsweise umfasst geeignete persönliche Schutzausrüstung, sichere Fixierung des Antriebs, kontrollierte Handhabung von Drehmomenten sowie eine wirksame Staub- und Schlammführung. In Gebäuden ist auf Schutz bestehender Strukturen, Leitungen und Installationen zu achten; im Freien auf Boden- und Gewässerschutz beim Umgang mit Spülwasser. Vorgaben zu Arbeits- und Gesundheitsschutz, Lärm und Staub sind stets zu beachten; eine projektspezifische Gefährdungsbeurteilung ist sinnvoll.

Praktische Hinweise

• Reaktionsmoment: Grifftechnik und Abstützung planen; bei hohen Drehmomenten ständergeführt arbeiten.
• Staub und Schlamm: Absaugung oder Wasserzufuhr vorsehen; Bohrschlämme fachgerecht sammeln und entsorgen.
• Elektrische Sicherheit: Bei Nassbohren mit Elektroantrieben geeignete Schutzmaßnahmen einsetzen.
• Hydraulik: Schlauchführung sichern; Druck/Volumenstrom auf den Bohrantrieb abstimmen.

Betrieb, Wartung und Fehlersuche

Regelmäßige Kontrolle des Bohrantriebs erhöht Verfügbarkeit und Lebensdauer. Lager, Getriebe und Dichtungen sind gemäß Herstellerangaben zu warten; bei Hydrauliksystemen sind Schlauchleitungen, Kupplungen und Filter zu prüfen. Abweichungen bei Drehzahl oder Drehmoment weisen auf Verschleiß, falsche Parametrierung oder unpassendes Werkzeug hin.

Typische Symptome und Gegenmaßnahmen

• Langsame Bohrleistung: Drehzahl/Drehmoment anpassen, Vorschub optimieren, stumpfe Krone ersetzen, Kühlung/Spülung verbessern.
• Werkzeugklemmer: Vorschub reduzieren, periodisch entlasten, Bohrmehlabtransport sicherstellen, bei Armierung Werkzeug wechseln.
• Überhitzung: Kühlwasser erhöhen, Drehzahl reduzieren, Schnittdruck anpassen.
• Unrunder Lauf: Werkzeugaufnahme prüfen, Ständer ausrichten, Lagerzustand kontrollieren.

Leistungskennzahlen und Planung

Für eine belastbare Einsatzplanung werden Bohrleistung (m/h), Werkzeugstandzeit, Energiebedarf und Nacharbeit (Reinigung, Kantenbearbeitung) berücksichtigt. In der Praxis bewährt sich das Arbeiten mit Referenzwerten aus Vergleichsprojekten, ergänzt um Probebohrungen. So lassen sich Lochraster, Bohrdurchmesser und Tiefe verlässlich auf die nachfolgenden Schritte – etwa das Einbringen von Steinspaltzylindern oder das Ansetzen von Betonzangen – abstimmen.

Planungscheck

1. Ziel definieren: Öffnung, Anker, Lochreihe, Entlastung.
2. Baustoffanalyse: Festigkeit, Bewehrung, Feuchte, Abrasivität.
3. Verfahren wählen: Kernbohren, Drehbohren, optional Schlagunterstützung.
4. Bohrbild festlegen: Durchmesser, Tiefe, Raster, Toleranzen.
5. Antrieb und Energiequelle dimensionieren: Hydraulik- oder Elektrosetup, Zubehör.
6. SCHU-Maßnahmen: Staub, Lärm, Schlamm, Abstützung, Reaktionsmoment.
7. Probelauf/Feinjustage: Parameter anpassen, Werkzeugverschleiß beobachten.