Verharzung

Verharzung beschreibt das Entstehen harzartiger, klebriger oder lackähnlicher Ablagerungen in und an Maschinenkomponenten. Im Umfeld von Abbruch- und Spalttechnik betrifft dies vor allem Hydrauliksysteme, Ventile, Dichtungen, Lagerstellen und Kupplungen. In der Praxis fällt Verharzung durch träge Bewegungen, schwergängige Ventile, stick-slip-Effekte sowie Druck- und Temperaturauffälligkeiten auf. Besonders betroffen sein können Werkzeuge wie Betonzangen für verschiedene Einsatzfälle und Stein- und Betonspaltgeräte im Einsatz sowie die dazugehörigen Hydraulikaggregate und ihre Funktionen, wenn Öl altert, Temperaturen hoch sind und feines Beton- bzw. Gesteinsmehl in Kontakt mit Öl und Schmierstoffen kommt. Ziel dieses Beitrags ist es, den Begriff fachlich einzuordnen, Ursachen und Anzeichen zu beschreiben und praxisnahe Maßnahmen für Diagnose, Vorbeugung und Sanierung aufzuzeigen.

Definition: Was versteht man unter Verharzung

Unter Verharzung versteht man die Bildung von harz- oder lackartigen Rückständen, die durch Alterung, Oxidation und Polymerisation von Ölen, Additiven und Schmierstoffen entstehen. Diese Rückstände lagern sich bevorzugt auf metallischen Oberflächen an, vor allem dort, wo hohe Temperaturen, Druckspitzen, geringe Strömung oder lange Verweilzeiten auftreten. In Hydraulikanlagen zeigen sich solche Ablagerungen an Servoschiebern, Wegeventilen, Rückschlagventilen, Kühlkanälen und Wärmetauschern. Außerhalb geschlossener Systeme können Schmierfette und Ölfilme an Gelenken, Bolzenlagerungen und Schnellkupplungen „verkleben“ und so die Beweglichkeit beeinträchtigen. Von Verharzung abzugrenzen sind weiche Schlämme (durch Partikel und Wasser) sowie harte, koksartige Beläge (durch starke thermische Zersetzung); in der Praxis treten Mischformen auf.

Ursachen und chemische Mechanismen der Verharzung

Verharzung ist das Resultat mehrerer, sich verstärkender Prozesse: Oxidation von Grundölen, Abbau von Additiven, Reaktionen mit Wasser und Luftsauerstoff, katalytische Effekte durch Metalle sowie thermisch-induzierte Teilreaktionen. Typische Auslöser sind hohe Öltemperaturen, wiederkehrende Lastwechsel, eingeschleppte Feinpartikel (z. B. Betonmehl), lange Stillstände und inkompatible Ölvermischungen. In Hydraulikaggregaten können Mikroverdieselung und Kavitation freie Radikale erzeugen, die lackartige Filme begünstigen. Auch Biokomponenten in modernen Schmier- und Hydraulikölen können unter ungünstigen Bedingungen schneller alterungsbedingte Ablagerungen bilden.

• Thermische Belastung: wiederholte Temperaturspitzen, unzureichende Kühlung, lange Ölverweilzeiten.
• Oxidation und Additivabbau: erschöpfte Antioxidantien, Reaktionsprodukte mit Sauerstoff und Stickstoffverbindungen.
• Partikel- und Feuchtigkeitseintrag: Zement- und Gesteinsfeinstäube, Korrosionspartikel, Kondenswasser.
• Mikroverdieselung/Kavitation: lokale Hotspots mit schnellen Alterungsreaktionen.
• Inkompatible Öl- oder Fettmischungen: Ausflockungen, Filmbildung, Wechselwirkungen mit Elastomeren.
• Lange Stillstandszeiten: Verdunstung leichter Ölfraktionen, Verdickung und Oberflächenverklebung.

Typische Anzeichen im Betrieb

Verharzung macht sich zuerst durch subtile Veränderungen bemerkbar. Früh erkannt, lässt sich funktionaler Schaden vermeiden und die Einsatzbereitschaft von Betonzangen, Stein- und Betonspaltgeräten und Hydraulikaggregaten sichern.

• Träge oder verzögerte Ventilbetätigung, ungleichmäßiges Anfahren von Zylindern.
• Stick-slip, Ruckeln beim Schließen/Öffnen von Betonzangen oder beim Druckaufbau an Spaltzylindern.
• Unerwartete Druckspitzen, erhöhter Energiebedarf, schnellere Öltemperaturanstiege.
• Erhöhte Differenzdrücke an Filtern, dunklere Ölfarbe, veränderter Geruch.
• Schwergängige Schnellkupplungen, klebrige Rückstände an Dichtflächen und Bolzen.
• Verlängerte Aufheizphase von Hydraulikaggregaten, instabile Leerlaufdrücke.

Auswirkungen auf Produkte und Einsatzbereiche

Betonzangen: Dynamik, Haltekraft und Dosierbarkeit

Bei Betonzangen führen lackartige Beläge in Steuer- und Druckhalteventilen zu verzögerter Ansteuerung und driftenden Haltekräften. Die Folge können ungleichmäßige Schnittbewegungen, Nachsacken unter Last oder verlängerte Zykluszeiten sein. Klebrige Rückstände an Gelenkbolzen und Lagerstellen beeinträchtigen die Beweglichkeit und erhöhen den Verschleiß. In staubreicher Umgebung verbindet sich feines Betonmehl mit Ölfilmen zu zähen Belägen, was die Dichtungslippen zusätzlich belastet.

Stein- und Betonspaltgeräte: Reproduzierbarkeit des Spaltvorgangs

Spaltzylinder sind auf reproduzierbaren Druckaufbau angewiesen. Verharzte Rückschlag- und Druckbegrenzungsventile verzögern die Druckrampe oder lassen sie pulsen. In Felsabbruch und Tunnelbau verstärken Temperaturschwankungen den Effekt; im Ergebnis kann der Spaltbeginn später und weniger kontrolliert erfolgen. Außenliegende Ölfilme, die mit Gesteinsstaub reagieren, erschweren zudem das Kuppeln von Leitungen und belasten Dichtungen.

Hydraulikaggregate: Stabilität und Wärmehaushalt

Hydraulikaggregate reagieren sensibel auf Beläge in Kanälen, Kühlern und Proportionalventilen. Verharzung erhöht Strömungswiderstände, verschiebt Kennlinien und verringert die Kühlleistung. Das System läuft wärmer, Additive bauen schneller ab – ein Kreislauf, der Alterung und weitere Ablagerungen begünstigt.

Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren und Tankschneider

Auch bei weiteren Werkzeugen können verharzte Ventilschieber, schwergängige Kupplungen und verklebte Schmierstellen die Schneid- oder Trennleistung beeinträchtigen. In Sondereinsätzen, etwa beim Öffnen beschichteter oder kontaminierter Behälter, können Rückstände aus Medienkontakt zusätzlich harzartige Beläge begünstigen, die vor dem Wiedereinsatz sorgfältig entfernt werden sollten.

Diagnose und Prüfmethoden

Eine systematische Diagnose kombiniert einfache Sichtkontrollen mit Öl- und Funktionsanalysen. Ziel ist es, das Ausmaß der Verharzung einzuordnen und Folgeschäden zu vermeiden.

1. Visuelle Kontrolle: Farbe und Geruch des Öls, klebrige Filme an Ventilblöcken, Kupplungen und Lagerstellen.
2. Filterbefund: Öffnen ausgebauter Filtereinsätze, Beurteilung auf dunkle, lackartige Beläge.
3. Ölanalyse: Partikelzahl (Sauberkeitsklasse), Viskosität, Säurezahl, Oxidationsindikatoren und Farbindikatoren auf Membranproben.
4. Funktionsprüfung: Reversier- und Ansprechverhalten von Ventilen, Druckhaltefunktion, Leckölmengen, Temperaturverlauf.
5. Druck- und Temperaturmonitoring: Vergleich der Ist-Werte mit üblichen Betriebsbereichen über einen kompletten Arbeitszyklus.
6. Stichproben an Schnellkupplungen: Gängigkeit, Dichtflächen, eventuelle Verfärbungen oder Verklebungen.

Vorbeugung und Instandhaltung

Vorbeugung richtet den Fokus auf saubere Betriebsstoffe, beherrschte Temperaturen, dichte Systeme und planmäßige Bewegung aller Komponenten. So lassen sich Verharzung und deren Folgekosten deutlich reduzieren.

• Ölqualität sichern: Nur freigegebene Hydrauliköle verwenden, keine unkontrollierten Mischungen; bei Ölwechsel möglichst vollständig entleeren.
• Filtration optimieren: Feinfiltration entsprechend der geforderten Sauberkeit; Nebenstrom-/Bypassfiltration kann Alterungsprodukte laufend reduzieren.
• Temperatur managen: Kühler und Luftwege sauber halten; Lastspitzen verteilen; Warmlauf- und Abkühlphasen beachten.
• Dicht halten: Staubkappen auf Kupplungen, intakte Entlüftungen (mit Feuchteabscheidung), regelmäßige Kontrolle von Schlauch- und Verschraubungsverbindungen.
• Regelmäßige Betätigung: Längere Stillstände vermeiden; Zylinder, Ventile und Kupplungen in Intervallen bewegen, um Filme nicht „anzukleben“.
• Wartungsrhythmus: Öl- und Filterwechsel nach Zustandsdaten (Ölanalyse) statt nur nach Zeit; Anzeichen von Verharzung frühzeitig zum Anlass für Maßnahmen nehmen.

Reinigung und Sanierung verharzter Systeme

Bei bereits spürbarer Verharzung sind strukturierte Schritte sinnvoll. Zuerst Ursachen begrenzen (Temperatur, Partikel, Feuchte), dann Ablagerungen kontrolliert entfernen. In Hydrauliksystemen hat sich ein Vorgehen in Etappen bewährt: Schonende Reinigung mit kompatiblen Spülmedien, Filter engmaschig überwachen und frühzeitig wechseln, empfindliche Ventile bei Bedarf ausbauen und manuell reinigen. Dichtungen und Schläuche, die weichmacherbedingt gelitten haben, sollten ersetzt werden. Nach der Sanierung empfiehlt sich eine engmaschige Ölanalyse, um Restbelastungen zu verfolgen. Arbeiten an Drucksystemen sind nur in drucklosem, gesichertem Zustand durchzuführen; bei Unsicherheiten fachkundige Unterstützung einbeziehen.

Betriebsstoffe und Ölwahl

Die Ölwahl beeinflusst die Neigung zur Verharzung erheblich. Mineralölbasierte Hydrauliköle mit geeigneten Antioxidantien zeigen ein anderes Alterungsverhalten als synthetische oder biobasierte Öle. Entscheidend sind thermische Stabilität, Additivpaket, Scherstabilität und Verträglichkeit mit Dichtungen. Öle mit hoher Oxidationsstabilität und gutem Reinigungsvermögen können die Bildung harziger Filme verzögern. Mischungen verschiedener Öltypen sollten vermieden werden; bei einer Umstellung ist eine gründliche Systemreinigung empfehlenswert. Für Werkzeuge und Hydraulikaggregate der Darda GmbH sind stets die jeweils freigegebenen Spezifikationen maßgeblich.

Einfluss von Temperatur und Lastprofil

Temperatur ist der wichtigste Beschleuniger für Ölalterung und Verharzung. Häufige Lastwechsel mit kurzen Ruhephasen, hohe Rücklauftemperaturen und geringe Ölvolumina begünstigen die Filmbildung. Ein stabiler Betrieb innerhalb des empfohlenen Temperaturbereichs, ausreichende Ölvolumina, funktionierende Kühler und eine dem Einsatz angepasste Taktung helfen, die Alterungsrate zu senken. In staubreicher Umgebung sollten Lüfter, Lamellenkühler und Lufteinlässe frei gehalten werden, um die Kühlleistung zu sichern.

Praxisorientierte Checkliste für Baustellen

1. Vor Einsatzbeginn Ölstand, Ölzustand und Filteranzeigen prüfen; Kupplungen auf Gängigkeit testen.
2. Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräte ohne Last durchfahren: gleichmäßige Bewegungen, keine Verzögerungen.
3. Hydraulikaggregate unter Beobachtung der Temperatur anlaufen lassen; ungewöhnliche Geräusche und Gerüche beachten.
4. Staubschutz sicherstellen: Kupplungen mit Kappen schützen, Leitungen sauber halten, Entlüftungen kontrollieren.
5. Bei Anzeichen von Ruckeln, Druckspitzen oder Trägheit Einsatz stoppen, Ursache eingrenzen, Ölanalyse veranlassen.
6. Nach stark staubigen Einsätzen: Sichtkontrolle auf klebrige Rückstände, gegebenenfalls Reinigung verharzter Bereiche.

Besonderheiten nach Einsatzbereich

Betonabbruch und Spezialrückbau

Feines Betonmehl dringt als Schwebstaub überallhin vor und verbindet sich mit Ölfilmen zu zähen Belägen. Regelmäßiges Reinigen von Ventilblöcken, Kupplungen und Lagerstellen reduziert Verharzungsherde. Das gilt insbesondere für Betonzangen in wechselnden Lastsituationen.

Entkernung und Schneiden

Beim Schneiden in gemischten Materialien können Beschichtungen, Kleber und Dichtmassen zusätzliche Rückstände liefern. Reinigung nach dem Einsatz verhindert das Anhaften solcher Stoffe auf bewegten Teilen.

Felsabbruch und Tunnelbau

Temperaturwechsel und Feuchte begünstigen Kondensation und Oxidation. Spaltgeräte profitieren von sorgfältig geschützten Kupplungen sowie trocken gehaltener Systemluftführung der Hydraulikaggregate.

Natursteingewinnung

Mineralische Feinstäube sind abrasiv und fördern Alterungsreaktionen im Öl, wenn sie ins System gelangen. Staubschutz, Filtration und regelmäßige Bewegung aller Ventile verringern die Verharzungsneigung.

Sondereinsatz

Unbekannte Medienkontakte erfordern besondere Vorsicht: Rückstände können harzbildend wirken und Dichtungen angreifen. Nach solchen Einsätzen empfiehlt sich eine gezielte Reinigung und eine frühzeitige Zustandsprüfung des Öls.

Sicherheit und rechtliche Hinweise

Arbeiten an hydraulischen Anlagen dürfen nur im drucklosen, gesicherten Zustand erfolgen. Beim Umgang mit Altöl, Spülmedien und kontaminierten Filtern sind die jeweils geltenden Umwelt- und Entsorgungsvorgaben zu beachten. Empfehlungen in diesem Beitrag sind allgemein gehalten und ersetzen keine herstellerspezifischen Vorgaben. Für Werkzeuge und Hydraulikaggregate der Darda GmbH sind stets die freigegebenen Betriebs- und Wartungshinweise maßgeblich.