Schlauchbohrung

Die Schlauchbohrung ist ein zentraler Parameter in der Hydraulik von Abbruch- und Trenntechnik. Sie bestimmt maßgeblich, wie viel Fluid ein Schlauch und seine Anschlussbauteile pro Zeiteinheit sicher transportieren können. In Anwendungen der Darda GmbH – etwa bei Stein- und Betonspaltgeräten, Betonzangen, Kombischeren oder Stahlscheren – beeinflusst die richtige Schlauchbohrung unmittelbar die Arbeitsgeschwindigkeit, die Energieeffizienz und die thermische Belastung des Gesamtsystems. Gerade bei Betonabbruch und Spezialrückbau sowie im Felsabbruch und Tunnelbau entscheidet die passende Dimensionierung über präzise, reproduzierbare Abläufe, kurze Taktzeiten und ein ruhiges, kontrolliertes Arbeiten.

Definition: Was versteht man unter Schlauchbohrung

Unter Schlauchbohrung versteht man den inneren Durchmesser eines Hydraulikschlauchs, häufig als Innen-Ø, ID oder als Nennweite DN bezeichnet. Im technischen Alltag schließt der Begriff funktional auch die engste Stelle des gesamten Leitungsstrangs ein – etwa Reduzierungen in Kupplungen, Armaturen, Adaptern, Winkelstücken oder Ventilen. Diese engste Stelle definiert den maximal möglichen Volumenstrom bei vorgegebenem Druckverlust. Die Schlauchbohrung ist somit ein Strömungsquerschnitt, der den Durchfluss, den Druckabfall, die Erwärmung des Mediums und letztlich die Geschwindigkeit von Zylindern, Zangen oder Spaltkeilen bestimmt.

Aufbau und Bezeichnung: DN, Innen-Ø und die engste Stelle im Strang

Hydraulikschläuche bestehen aus einer Innenschicht, mehreren Verstärkungs- bzw. Druckträgerlagen und einer Außenschicht. Maßgeblich für die Auslegung ist die Innenbohrung. Gebräuchlich sind metrische Angaben in Millimetern sowie Nennweiten (DN). Wichtig: Die effektive Durchflusskapazität wird oft nicht allein vom Schlauch, sondern von Schnellkupplungen, Schlauchstutzen und deren Einsteckteilen begrenzt. Praktisch gilt: Die kleinste Bohrung im Leitungsweg bestimmt die Strömung. Wer also die Schlauchbohrung dimensioniert, betrachtet stets den kompletten Abschnitt von Hydraulikaggregaten für mobile Werkzeuge bis zum Werkzeug – inklusive Vorlauf, Rücklauf und Steuerleitungen.

Hydraulische Auswirkungen: Volumenstrom, Druckverlust und Arbeitsgeschwindigkeit

Eine zu kleine Schlauchbohrung erhöht die Strömungsgeschwindigkeit. Das führt zu höheren Druckverlusten, Erwärmung des Öls, potenziellen Kavitationseffekten und zu spürbaren Leistungseinbußen. Bei Werkzeugen wie Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten macht sich das in längeren Zykluszeiten, geringerer Reaktionsschnelligkeit und erhöhter thermischer Belastung bemerkbar. Umgekehrt senkt eine ausreichend große Bohrung die Strömungsgeschwindigkeit und damit die Reibungsverluste – das System arbeitet kühler, leiser und effizienter. Die Dimensionierung ist deshalb immer ein Abwägen aus gewünschter Geschwindigkeit, verfügbarer Fördermenge des Aggregats, zulässigem Druckverlust und praktikablen Schlauchabmessungen.

Einflussgrößen im Überblick

• Volumenstrom des Hydraulikaggregats
• Viskosität und Temperatur des Hydrauliköls
• Leitungslänge, Anzahl der Bögen und Armaturen
• Innere Oberflächenqualität und Verengungen in Kupplungen
• Zulässige Strömungsgeschwindigkeit je Leitungstyp (Vorlauf, Rücklauf, Saugstrecke)

Dimensionierung im Betonabbruch, Spezialrückbau und Felsabbruch

In mobilen Hydraulikanwendungen der Darda GmbH – von Betonzangen über Multi Cutters bis zu Steinspaltzylindern – wird die Schlauchbohrung so gewählt, dass die gewünschte Werkzeuggeschwindigkeit erreicht wird, ohne das System thermisch zu überlasten. Für Vorlaufleitungen werden häufig Strömungsgeschwindigkeiten im Bereich von etwa 3 bis 5 m/s angestrebt; Rücklaufleitungen liegen oft darunter, Saugstrecken nochmals niedriger. Diese Bereiche sind praxisnahe Richtwerte und können je nach Aggregateigenschaften, Öltemperatur und Leitungslänge variieren. Besonders bei langen Versorgungsleitungen im Tunnelbau oder bei Arbeiten in großer räumlicher Distanz zwischen Hydraulikaggregat und Werkzeug empfiehlt sich eine größere Schlauchbohrung, um den Druckverlust zu begrenzen und die Werkzeugreaktion stabil zu halten.

Bezug zu Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräten

Bei Betonzangen wirkt sich die Schlauchbohrung unmittelbar auf die Schließ- und Öffnungsgeschwindigkeit der Zange aus. Engstellen – etwa in Steckkupplungen – können die Taktzeit spürbar verlängern und die Wärmeentwicklung fördern. Bei Stein- und Betonspaltgeräten ist ein ausreichender Querschnitt entscheidend, damit der erforderliche Druck schnell aufgebaut wird und der Spaltvorgang ohne Verzögerung einsetzt. In beiden Fällen verbessert eine gut abgestimmte Schlauchbohrung die Regelbarkeit, senkt die Geräuschentwicklung und stabilisiert die Prozessqualität im täglichen Rückbau.

Installation und Betrieb: Biegeradius, Längen und Kupplungen

Neben der Bohrung wirken sich auch Leitungsführung und Anbauteile auf den Durchfluss aus. Zu enge Biegeradien verursachen innere Querschnittsverengungen, die den Druckverlust erhöhen. Ebenso erzeugen mehrfach hintereinander angeordnete Winkelstücke oder Reduzierungen zusätzliche Turbulenzen. Eine saubere, spannungsfreie Verlegung mit wenigen Richtungswechseln und passend dimensionierten Kupplungen ist daher entscheidend für einen verlustarmen Betrieb.

• Mindestradius einhalten und Torsion vermeiden
• Unnötige Adapterketten und enge 90°-Bögen reduzieren
• Kupplungen mit ausreichender Durchgangsbohrung wählen
• Leitungslängen auf das erforderliche Maß begrenzen
• Schutz vor Abrieb und Quetschung sicherstellen

Häufige Symptome bei ungeeigneter Schlauchbohrung

Zeigt ein Hydraulikwerkzeug langsame Bewegungen trotz ausreichendem Aggregatdruck, ist die Schlauchbohrung – oder eine Engstelle im Leitungsweg – ein typischer Prüfpunkt. Anzeichen sind erhöhte Öltemperaturen, deutliche Erwärmung einzelner Armaturen, strömungsbedingte Geräusche sowie verzögertes Ansprechen bei Lastwechseln. In der Praxis werden zunächst Kupplungen und Adapter geprüft, anschließend Schlauchlängen und Biegeradien bewertet. Bei Betonzangen lässt sich die Wirkung direkt an der Schließzeitenveränderung nach Beseitigung der Engstelle beobachten.

Schrittweise Auslegung der Schlauchbohrung

1. Volumenstrom und Betriebsart des Hydraulikaggregats ermitteln.
2. Ziel-Strömungsgeschwindigkeiten für Vorlauf, Rücklauf und Saugstrecke festlegen (praxisgerechte Bereiche verwenden).
3. Innen-Ø berechnen: Aus Volumenstrom und gewünschter Geschwindigkeit ergibt sich die erforderliche Querschnittsfläche und daraus der Innen-Ø.
4. Komplette Leitungskette betrachten: Kupplungen, Ventile, Winkel, Reduzierungen – die kleinste Durchgangsbohrung darf den Querschnitt nicht unzulässig begrenzen.
5. Praxistest unter typischen Einsatzbedingungen (Temperatur, Leitungslänge, Lastwechsel) durchführen und bei Bedarf die Bohrung anpassen.

Einfluss der Einsatzbedingungen

Öltemperatur und Viskosität ändern sich im Tagesverlauf und mit der Umgebung. Kälte erhöht die Viskosität und damit den Druckverlust; bei langen Leitungen lohnt eine größere Schlauchbohrung für stabile Start- und Übergangsphasen. Im Tunnelbau und bei Natursteingewinnung treten häufig größere Distanzen auf – hier ist die Dämpfung von Druckspitzen und die Vermeidung lokaler Engstellen besonders wichtig. Bei Entkernung und Schneiden, wo häufig umgesetzt wird, sind robuste Kupplungen mit ausreichender Durchgangsbohrung sinnvoll, um wiederholtes Kuppeln ohne Leistungsabfall zu gewährleisten. In Sondereinsätzen mit beengten Platzverhältnissen hilft eine sorgfältige Verlegung mit eingehaltenem Biegeradius, Querschnittsverluste zu vermeiden.

Materialien, Medien und Temperaturbereich

Die Innenwerkstoffe von Hydraulikschläuchen müssen zum verwendeten Öl passen. Temperaturbereiche, Additive und eventuelle biologisch schnell abbaubare Medien beeinflussen Quellverhalten und Alterung. Eine beständige Innenlage unterstützt langlebige Strömungseigenschaften – eine verschlissene oder beschädigte Innenschicht kann Ablösungen verursachen, die den effektiven Querschnitt reduzieren und Filter belasten. Für stabile Betriebswerte der Schlauchbohrung sind medienverträgliche Materialien und regelmäßige Sichtkontrollen wesentlich.

Wartung und Austausch

Die Schlauchbohrung bleibt nur dann wirksam, wenn der Leitungsstrang technisch in Ordnung ist. Regelmäßige Checks auf Abrieb, Quetschstellen, Undichtigkeiten und Kupplungsverschleiß sind Bestandteil des sicheren Betriebs. O-Ringe und Dichtkegel in Kupplungen sollten bei Bedarf erneuert werden, um innere Verengungen durch beschädigte Dichtungen zu vermeiden. Ein zustandsorientierter oder zeitbasierter Austausch von Schläuchen unterstützt konstante Durchflussverhältnisse und reduziert ungeplante Stillstände im Rückbaualltag.

Praxisnahe Hinweise für Werkzeuge der Darda GmbH

Für Betonzangen zahlt sich eine ausreichend groß dimensionierte Rücklaufleitung aus, um Rückstaudruck zu minimieren und die Öffnungsbewegung zu beschleunigen. Bei Stein- und Betonspaltgeräten führt ein harmonisierter Querschnitt von Vorlauf, Rücklauf und Kupplungspaaren zu einem zügigen Druckaufbau am Spaltzylinder. Auch bei Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren und Tankschneidern gilt: Eine ausgewogene Schlauchbohrung entlang der gesamten Leitungskette erhöht die Prozessstabilität, verringert die Erwärmung und unterstützt die präzise Bedienbarkeit – insbesondere bei wiederholten Lastwechseln und in wechselnden Umgebungsbedingungen.

Sicherheit und allgemeine Hinweise

Schläuche und Armaturen sollten für den vorgesehenen Betriebsdruck mit angemessenem Sicherheitsfaktor ausgelegt sein. Beschädigte Leitungen sind umgehend außer Betrieb zu nehmen und fachgerecht zu ersetzen. Arbeiten an Druckleitungen erfolgen spannungsfrei und sauber; Verunreinigungen im Inneren sind zu vermeiden, da sie Strömungsquerschnitte verengen und Bauteile beeinträchtigen können. Allgemein ist es ratsam, sich an anerkannte Regeln der Technik und herstellerseitige Vorgaben zu halten. Diese Hinweise sind genereller Natur.