Rastermaß

Das Rastermaß beschreibt ein wiederkehrendes Maß- und Teilungssystem, das Bauteile, Arbeitsabläufe und Ausrüstungen in ein planbares Gitter bringt. In Abbruch, Rückbau, Felsabtrag und Natursteingewinnung steuert es die Lage von Bohrlöchern, Schnitten, Bissen und Segmenten. So wird festgelegt, wo Bohrungen gesetzt, wo Betonzangen ansetzen oder wo Stein- und Betonspaltgeräte wirken. Ein abgestimmtes Rastermaß führt zu kontrollierten Bruchbildern, kalkulierbaren Kräften und einer sicheren, sauberen Ausführung – unabhängig davon, ob Hydraulikaggregate, Betonzangen, Steinspaltzylinder, Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren oder Tankschneider eingesetzt werden.

Definition: Was versteht man unter Rastermaß

Unter Rastermaß versteht man die regelmäßige Teilung eines Bauteils, eines Materials oder eines Arbeitsbereichs in gleichmäßige Felder oder Achsabstände. Das kann ein Bohrlochraster für Spaltarbeiten, ein Schnittraster für das segmentierte Trennen, ein Bissraster für Betonzangen oder ein Achs- und Fugenraster in der Bauwerksplanung sein. Es dient der Wiederholbarkeit und Übertragbarkeit von Leitmaßen, damit sich Kräfte, Materialwiderstände und Geräteeinsätze vorhersagbar verhalten. Typische Einheiten sind Millimeter und Zentimeter; maßgebend sind neben dem Nennmaß die zulässigen Toleranzen und Randabstände, etwa zu Kanten, Bewehrung, Einbauteilen oder bereits geschwächten Bereichen.

Rastermaß im Bohr- und Spaltverfahren

Beim Bohr- und Spaltverfahren legt das Rastermaß fest, in welchen Abständen Bohrlöcher gesetzt werden, damit Stein- und Betonspaltgeräte oder Steinspaltzylinder Risskeime erzeugen, die kontrolliert zu einer Trennfuge zusammenwachsen. Das Lochraster bestimmt Bruchverlauf, Kraftbedarf, Geräteeinsatz und Taktzeit. In Betonabbruch, Spezialrückbau, Felsabbruch, Tunnelvortrieb und der Natursteingewinnung bildet es die Grundlage für ein reproduzierbares, erschütterungsarmes Vorgehen.

Einflussgrößen auf das Bohrlochraster

• Material: Druckfestigkeit, Zähigkeit, Gefüge (z. B. Betonfestigkeitsklasse, Gesteinsklüftung, Kornstruktur).
• Bauteilgeometrie: Dicke, Kanten, Öffnungen, Auflager und Ankerzonen, erforderliche Randabstände.
• Bewehrung und Einlagen: Stabdurchmesser, Mattenraster, Leitungen, Einbauteile.
• Werkzeugdaten: Bohrdurchmesser, nutzbare Spreizweite/Keilweg der Spaltgeräte, erforderliche Bohrtiefe.
• Zielbild: Grob- oder Feinteilung, gewünschte Segmentgrößen, Bruchqualität (glatter Riss vs. Grobbruch).

Vorgehen zur Festlegung des Bohrlochrastermaßes

1. Material und Bauteil analysieren (Festigkeit, Bewehrungslage, Kanten- und Randbedingungen).
2. Bohrdurchmesser und -tiefe passend zum Spaltgerät und zur Bauteildicke wählen.
3. Proberaster anlegen (kleine Testfelder), Rissausbreitung und Kraftbedarf beurteilen.
4. Rastermaß iterativ anpassen, bis sich durchgehende, planmäßige Risslinien bilden.
5. Raster in Regel- und Sonderbereiche gliedern (z. B. engere Teilung an Rändern, Öffnungen, Ankerpunkten).
6. Arbeits- und Sicherheitsabstände, Lastabtrag und Reihenfolge der Spaltvorgänge festlegen.

Ein zielgerichtetes Bohrlochraster reduziert den Energieeinsatz, vermeidet unkontrollierte Abplatzungen und ermöglicht segmentweises Trennen mit klaren Bruchkanten. In Kombination mit passenden Hydraulikaggregaten bleiben Druck- und Volumenstrom konstant, wodurch sich das definierte Raster zuverlässig abarbeiten lässt.

Rastermaß und Betonzangen

Bei Betonzangen beschreibt das Rastermaß die systematische Anordnung von Bissen und das Segmentieren von Bauteilen in beherrschbare Felder. Das gilt insbesondere in der Entkernung, beim selektiven Abtrag von Platten, Deckenrändern oder Wänden sowie beim Öffnen von Fundamentköpfen. Entscheidend ist die Abstimmung aus Bissbreite, Bauteildicke, Bewehrungsgrad und zulässigen Resttragfähigkeiten.

Raster für kontrolliertes Abbeißen

• Start in randfernen Feldern, um Zwängungen zu minimieren und Kantenbrüche zu vermeiden.
• Versetzte Bissfolge, damit sich Mikro­risse nicht überkritisch überlagern.
• Verkürzte Teilung im Bereich hoher Bewehrungsdichte oder bei Einbauteilen.
• Definierte Reststegbreiten als Übergangszonen für nachfolgende Schnitte oder Spaltvorgänge.
• Kombination mit Bohrlochraster, wenn Betonzange und Spaltgerät im Wechsel arbeiten.

Ein gutes Bissraster erleichtert das Freilegen von Bewehrung, reduziert Nacharbeit mit Stahlscheren oder Multi Cutters und verbessert die Kantenqualität für anschließende Schnitte oder das Setzen neuer Anschlüsse.

Rastermaß in Felsabbruch und Tunnelbau

Im Felsabbruch und Tunnelbau steuert das Rastermaß das Setzen von Bohrlochreihen für das kontrollierte Spalten. Klüfte, Bänke, Schieferungen und Wasserführung beeinflussen die Teilung. Ein klug gewähltes Raster nutzt natürliche Schwächezonen, senkt den Kraftbedarf der Steinspaltzylinder und vermindert Erschütterungen im Vergleich zu schlagenden Verfahren. In Vortrieben und Nischen wird das Raster zur Konturführung eingesetzt, um Über- und Unterbruch zu vermeiden und eine definierte Ausbruchsfläche zu erzielen.

Rastermaß in Entkernung und Schneiden

Beim Schneiden von Beton- und Stahlbauteilen definiert das Rastermaß eine sichere Segmentierung, damit Tragreserven erhalten bleiben und Lastpfade nicht vorzeitig unterbrochen werden. Für Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren und Tankschneider bedeutet das: Schnitte, Kerben und Abtrennungen werden in einer Abfolge angelegt, die Verformungen begrenzt, das Bauteil stabilisiert und die Greif- bzw. Auflagerpunkte berücksichtigt.

Schnitt- und Kerbraster in der Praxis

• Segmentgrößen so wählen, dass Handling, Anschlagen und Abtransport sicher möglich sind.
• Kerben und Entlastungsschnitte in engerem Raster an Spannungsspitzen und Knotenpunkten.
• Abstimmung mit dem Biss- und Bohrlochraster, wenn mehrere Verfahren kombiniert werden.
• Konstante Taktung der Schnitte, um Wärmeeintrag und Werkzeugverschleiß zu steuern.

Bezug zu Produkten der Darda GmbH im Kontext des Rastermaßes

Das Rastermaß wird je nach Arbeitsmittel unterschiedlich festgelegt. Die folgenden Kategorien der Darda GmbH werden typischerweise im Rahmen solcher Rastersysteme eingesetzt:

• Stein- und Betonspaltgeräte: Bohrlochraster bestimmt Rissbild, Segmentgröße und Kraftbedarf.
• Steinspaltzylinder: Teilung orientiert sich an Gesteinsgefüge, Bankung und Klüften.
• Betonzangen: Bissraster strukturiert den selektiven Abtrag und das Freilegen von Bewehrung.
• Kombischeren und Multi Cutters: Schnittraster für Mischbauteile aus Beton und Stahl.
• Stahlscheren: Schnittfolge im Raster zur Kontrolle von Verformung und Resttragfähigkeit.
• Tankschneider: Segmentierung in regelmäßige Felder zur sicheren Demontage von Behältern.
• Hydraulikaggregate: Liefert den gleichmäßigen Antrieb, um ein definiertes Raster zügig und reproduzierbar abzuarbeiten.

Typische Fehler beim Rastermaß und wie man sie vermeidet

• Zu grobes Raster: Unvollständige Rissverbindung, unkontrollierte Brüche. Gegenmaßnahme: Testfeld, Teilung schrittweise verdichten.
• Zu feines Raster: Überhöhte Taktzeiten, unnötiger Verschleiß. Gegenmaßnahme: Segmentgrößen auf Handling und Materialverhalten optimieren.
• Unzureichende Randabstände: Kantenabbrüche, Ausbröckelungen. Gegenmaßnahme: Mindestabstände erhöhen, Anrisskerben oder Vorbohrungen vorsehen.
• Bewehrung ignoriert: Blockierte Werkzeuge, Abdriften. Gegenmaßnahme: Bewehrungsortung und an Bewehrungsraster angepasstes Bohr- oder Bissraster.
• Falsche Reihenfolge: Vorzeitiger Stabilitätsverlust. Gegenmaßnahme: Raster mit Lastabtrag und Abstützungen verzahnen.

Dokumentation und Markierung des Rastermaßes

Ein Raster entfaltet seine Wirkung erst durch klare Markierung und disziplinierte Umsetzung. Üblich sind Achsen, Bezugskanten und Feldnummern, die auf den Untergrund übertragen werden. Sichtbare Kennzeichnungen, kurze Taktlängen und eine konsistente Reihenfolge der Arbeitsschritte erleichtern das Zusammenspiel von Bohrtrupp, Bedienpersonal für Betonzangen, Spaltgeräte und Schneidwerkzeuge. Die Planung und Freigabe sollten durch fachkundige Personen erfolgen; konkrete Grenz- und Bemessungswerte sind immer projektspezifisch festzulegen.

Anwendungsbeispiele aus den Einsatzbereichen

Betonabbruch und Spezialrückbau

Bohrlochraster mit an die Bauteildicke angepasster Teilung, Kombination aus Spalten und nachgeschaltetem Zangenabtrag. Engere Raster im Bereich von Knoten, Ankerköpfen und Auflagern, größere Felder in homogenen Platten.

Entkernung und Schneiden

Biss- und Schnittraster zur selektiven Trennung von nichttragenden Bauteilen, definierte Felder für kontrolliertes Abbeißen mit Betonzangen und planmäßige Schnittfolge für Stahlteile mittels Stahlscheren oder Multi Cutters.

Felsabbruch und Tunnelbau

Lochraster entlang der Sollkontur, angepasst an Klüftung und Standfestigkeit. Spaltfolgen erzeugen ruhige Konturen und minimieren Erschütterungen in sensiblen Bereichen.

Natursteingewinnung

Regelmäßiges Bohrlochraster parallel zu natürlichen Lagerflächen, um Rohblöcke mit definierter Kantenqualität zu lösen und Bruchverluste zu begrenzen.

Sondereinsatz

Segmentiertes Schneid- und Spaltraster bei komplexen Geometrien, begrenzten Zugängen oder in schadstoffbelasteten Umgebungen, um Arbeitsschritte zu minimieren und das Material kontrolliert zu führen.

Begriffsabgrenzung und Messpraxis

Das Rastermaß ist vom Achsmaß (Mitte-zu-Mitte) und vom Nennmaß (Sollmaß ohne Toleranz) zu unterscheiden. Für die Baustellenpraxis haben sich klare Bezugspunkte, einheitliche Messgeräte und redundante Kontrollen bewährt. Feldgrößen werden konsequent protokolliert, Abweichungen dokumentiert und Raster bei Bedarf nachgeschärft. So bleiben Qualität, Sicherheit und Taktung über den gesamten Rückbau- oder Gewinnungsprozess konsistent.