Kernbohrgerät

Ein Kernbohrgerät ist ein präzises Bohrsystem zum entnehmenden Bohren zylindrischer Bohrkerne in Beton, Stahlbeton, Mauerwerk, Naturstein und Asphalt. In Abbruch, Rückbau und Entkernung ermöglicht es saubere Öffnungen, Probenentnahmen und vorbereitende Bohrungen für weitere Arbeitsschritte. Im Zusammenspiel mit Werkzeugen der Darda GmbH – etwa Darda Stein- und Betonspaltgeräte, Steinspaltzylinder für kontrolliertes Spalten oder Betonzangen – schafft die Kernbohrtechnik häufig die Grundlage für kontrolliertes, erschütterungsarmes Arbeiten in sensiblen Umgebungen.

Definition: Was versteht man unter Kernbohrgerät

Unter einem Kernbohrgerät versteht man eine Bohrmaschine, die mit einer diamantsegmentierten Bohrkrone arbeitet und einen zylindrischen Kern aus dem Werkstoff schneidet. Der Bohrfortschritt erfolgt durch Rotationsbewegung und axialen Vorschub, bei Bedarf mit Wasserkühlung zur Bindung von Staub und zur Kühlung der Segmente. Kernbohrgeräte gibt es handgeführt oder auf Ständer montiert; sie werden elektrisch, hydraulisch oder seltener pneumatisch angetrieben. Typische Anwendungen sind Durchführungen für Leitungen, Ankerpunkte, Entlastungsbohrungen, Probebohrungen sowie das Herstellen definierter Ansatzbohrungen für hydraulische Spalttechnik.

Aufbau, Funktion und Bohrverfahren von Kernbohrgeräten

Ein Kernbohrgerät besteht im Wesentlichen aus Antriebseinheit, Getriebe, Spindelaufnahme, diamantbestückter Bohrkrone, Vorschubeinrichtung und – bei Ständermaschinen – einem Bohrständer mit Fußplatte. Für das Nassbohren sind Wasserzulauf und ggf. Wasserfangring mit Absaugung vorgesehen; beim Trockenbohren erfolgt die Staubbindung über Absaugadapter. Moderne Geräte bieten Drehzahlstufen passend zu Bohrdurchmesser und Material, Überlastschutz und drehmomentstarke Antriebe. Die diamantsegmentierte Krone schneidet die Matrix des Werkstoffs, Armierungen werden mit reduzierter Vorschubkraft und angepasster Drehzahl durchtrennt. Der entstehende Bohrkern verbleibt in der Krone und lässt sich nach dem Bohren entnehmen.

Technische Merkmale und Auswahlkriterien

Wesentliche Auswahlkriterien sind der erforderliche Bohrdurchmesser und die Bohrtiefe, der Werkstoff (Betonfestigkeit, Zuschläge, Bewehrungsanteil), die Zugänglichkeit der Bohrstelle, die erforderliche Präzision, die Emissionsgrenzen (Staub, Lärm, Erschütterung) sowie die verfügbare Energiequelle. Für große Durchmesser und armierten Beton sind ständergeführte Systeme mit Nassbohren üblich; in engen Räumen oder über Kopf erleichtern leichte, kompakte Antriebe die Arbeit. Die Segmente der Bohrkrone werden an das Material angepasst (weichere Bindung für harte Betone, härtere Bindung für weichere Werkstoffe). Für Bohrungen, die als Ansatzpunkte für Stein- und Betonspaltgeräte oder Steinspaltzylinder dienen, sind definierte Bohrlochdurchmesser, Rundlaufgenauigkeit und Bohrtiefe entscheidend, damit die Spaltkeile sicher zentriert und die Kräfte kontrolliert in den Beton oder Fels eingeleitet werden können.

Nassbohren und Trockenbohren im Vergleich

Beim Nassbohren sorgt Wasser für Kühlung und für den Abtransport des Bohrmehls als Schlämme. Das Ergebnis sind saubere Schnittflächen, hohe Standzeiten und geringe Staubbelastung – ideal für Stahlbeton und große Durchmesser. Trockenbohren wird genutzt, wenn Wasser nicht eingesetzt werden darf, etwa in sensiblen Innenbereichen; hier ist eine leistungsfähige Absaugung erforderlich, und kleinere bis mittlere Durchmesser sind üblich. In der Praxis werden Verfahren kombiniert: Vorbohren trocken, Fertigbohren nass – oder umgekehrt, abhängig von Material und Rahmenbedingungen.

Einsatzfelder im Rückbau und die Schnittstelle zu Darda GmbH Werkzeugen

Kernbohrgeräte sind in vielen Phasen von Betonabbruch und Spezialrückbau relevant. Sie ermöglichen exakt positionierte Öffnungen und vorbereiten Bauteile für mechanisches Spalten oder Zangenarbeiten. Dadurch lassen sich Bauteile kontrolliert separieren, Erschütterungen minimieren und angrenzende Strukturen schützen – etwa bei sensiblen Bestandsgebäuden, in Krankenhäusern, Laboren oder in Anlagen mit Betriebsfortführung.

Bezug zu Stein- und Betonspaltgeräten

Hydraulische Spalttechnik benötigt Bohrlöcher mit definiertem Durchmesser und ausreichender Tiefe, um Spaltkeile oder Zylinder einzusetzen. Das Kernbohrgerät erstellt diese Bohrungen präzise entlang geplanter Spaltlinien. Durch die maßhaltige Ausrichtung lassen sich Spaltrisse gezielt führen – beispielsweise beim Zerlegen massiver Fundamente, beim Öffnen von Deckenfeldern oder beim Felsabbruch und Tunnelbau, wenn Blockgrößen kontrolliert reduziert werden müssen.

Bezug zu Betonzangen

Betonzangen arbeiten effizient, wenn Bauteile vorentlastet oder gezielt geschwächt sind. Kernbohrungen entlang der geplanten Trennfuge reduzieren die Querschnittstragfähigkeit und erleichtern das Zangenarbeiten, insbesondere bei hoher Bewehrungsdichte. Nach dem Kernbohren können freigelegte oder angeschnittene Armierungen mit Stahlscheren oder Multi Cutters gezielt durchtrennt werden.

Weitere Produktbezüge

• Hydraulikaggregate: Auf Baustellen mit hydraulischer Infrastruktur können hydraulisch angetriebene Kernbohrgeräte über das vorhandene Aggregat betrieben werden. Das vereinfacht die Logistik, wenn parallel Stein- und Betonspaltgeräte, Betonzangen oder Kombischeren genutzt werden.
• Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren: Nach dem Bohren erleichtern sie das Abtrennen freigelegter Bewehrungen oder Einbauteile und das Zuschneiden abgetrennter Segmente.
• Tankschneider: In industriellen Rückbauprojekten können Kernbohrungen in Betonummantelungen den Zugang zu mess- und entlüftungsrelevanten Bereichen schaffen. Erst nach sicherheitlicher Bewertung und Vorbereitung werden Schneidarbeiten an Tankstrukturen fortgeführt.

Typische Anwendungen nach Einsatzbereich

• Betonabbruch und Spezialrückbau: Herstellen von Durchbrüchen, Entlastungsbohrungen, Ansatzbohrungen für hydraulisches Spalten, Segmentierung massiver Bauteile vor dem Abheben mit Hebezeugen.
• Entkernung und Schneiden: Öffnungen für Installationen, Kernentnahmen zur Materialprüfung, Randbohrungen zur Rissführung vor dem Einsatz von Betonzangen oder Säge-/Schneidtechnik.
• Felsabbruch und Tunnelbau: Bohrungen für Anker und Bolzen, Entspannungslöcher, Ansatzlöcher für Steinspaltzylinder zur erschütterungsarmen Blockteilung.
• Natursteingewinnung: Exakte Lochreihen für das spätere Spalten von Blöcken oder das definierte Ausbrechen von Rohplatten.
• Sondereinsatz: Arbeiten in explosionsgefährdeten Bereichen mit funkenarmer Prozessführung, Probenahme für Laboranalytik, Bohrungen in beschichteten oder hochfesten Spezialbetonen unter besonderen Auflagen.

Arbeitsplanung und Parameterwahl

Bohrdurchmesser und -tiefe

Die Dimensionierung richtet sich nach Verwendungszweck und nachgelagerter Methode. Für Ansatzlöcher zum hydraulischen Spalten werden Durchmesser im Bereich weniger Zentimeter benötigt, für Leitungsdurchführungen entsprechend der Medien größer. Die Bohrtiefe sollte mindestens der geplanten Einbringtiefe von Spaltkeilen oder Zylindern entsprechen, zuzüglich Sicherheitsreserve für die Spanräume.

Befestigung und Ausrichtung

Ständergeführte Bohrungen sichern Maßhaltigkeit. Die Befestigung des Ständers erfolgt über Dübel, Vakuumfuß oder, wo zulässig, Klemmkonstruktionen. Eine präzise Lot- oder Winkeljustierung ist für die spätere Krafteinleitung von Stein- und Betonspaltgeräten entscheidend.

Drehzahl, Drehmoment und Vorschub

Große Durchmesser erfordern niedrige Drehzahlen bei hohem Drehmoment, kleine Durchmesser höhere Drehzahlen. Der Vorschub wird so gewählt, dass die Segmente frei schneiden und nicht gleiten. Lastspitzen beim Auftreffen auf Armierung werden durch reduzierten Vorschub und segmentgerechte Kühlung abgefangen.

Wasser-, Schlamm- und Staubmanagement

Bei Nassbohrung ist die Wassermenge so zu dosieren, dass die Schlämme abgeführt und die Segmente gekühlt werden, ohne Überschwemmungen zu verursachen. Wasserfangringe und Absaugung halten Arbeitsbereiche sauber. Beim Trockenbohren ist eine leistungsstarke Absaugung mit passender Filterstufe wesentlich für die Gesundheit der Beschäftigten.

Umgang mit Bewehrung

Armierungskontakt ist vorab einzuplanen. Bewehrungsortung reduziert Überraschungen. Trifft die Krone auf Stahl, helfen segmentierte Spezialkronen, reduzierte Vorschubkraft und eine stabile Maschinenführung. Freigelegte Stäbe können mit Stahlscheren oder Multi Cutters getrennt werden, bevor Zangen- oder Spaltarbeiten fortgesetzt werden.

Zusammenspiel mit Stein- und Betonspalttechnik

Für das hydraulische Spalten von Beton oder Fels werden Bohrlöcher in definierten Abständen gesetzt. Die Geometrie der Lochreihen – Abstand, Tiefe, Winkel – bestimmt die Rissführung. Kernbohrgeräte liefern dabei reproduzierbare Lochqualitäten mit glatten Mantelflächen, was die Zentrierung von Keilsystemen verbessert. In massiven Bauteilen lässt sich durch mehrreihige Bohrbilder die Bruchfläche gezielt lenken, bevor Betonzangen die gelösten Segmente aufnehmen oder nachbearbeiten.

Praxisablauf: vom Anzeichnen bis zur Kernentnahme

1. Bauteilanalyse: Material, Bewehrungslage, Dicke, angrenzende Nutzungen und Leitungen klären.
2. Anzeichnen und Vermessen: Achsen, Kantenabstände, Lochabstände dokumentieren.
3. Ständer positionieren, befestigen und ausrichten; Funktionsprüfung des Antriebs.
4. Bohrkrone wählen, Kühlung/Absaugung vorbereiten; Probebohrung oder Anbohren mit geringer Vorschubkraft.
5. Bohrfortschritt steuern: Drehzahl, Vorschub und Kühlung anpassen; Armierungskontakt kontrolliert durchbohren.
6. Kern sichern und entnehmen; Bohrloch reinigen und auf Maßhaltigkeit prüfen.
7. Weiterarbeit: Einsetzen von Steinspaltzylindern, Einsatz von Betonzangen oder Schneidwerkzeugen gemäß Plan.
8. Dokumentation: Lage, Durchmesser, Tiefe, Besonderheiten und verwendete Parameter festhalten.

Sicherheit, Gesundheit und Umweltschutz

Sichere Arbeitsabläufe umfassen geeignete persönliche Schutzausrüstung, sichere Maschinenführung, Absturz- und Klemmschutz sowie Maßnahmen gegen elektrische Gefährdungen, insbesondere beim Nassbohren. Staub- und Lärmemissionen sind zu minimieren; Schlämme sind ordnungsgemäß zu sammeln und zu entsorgen. In besonderen Einsatzumgebungen (z. B. in sensiblen Gebäuden oder industriellen Anlagen) sind zusätzliche organisatorische Maßnahmen, Freigaben und überwachte Arbeitsbereiche üblich. Rechtliche Anforderungen und einschlägige Regeln sind zu beachten; konkrete Vorgaben können je nach Projekt variieren.

Typische Fehlerbilder und Abhilfe

• Verlaufen der Bohrkrone: Mit Anbohrhilfe oder Zentrierung starten, Vorschub zu Beginn gering halten, Ständer exakt ausrichten.
• Segmentglanz/Glasierung: Bindung passt nicht zum Material; Segmentwahl anpassen, Schnittdruck korrekt wählen, bei Bedarf ansoften.
• Klemmen der Krone: Bohrmehlabfuhr verbessern, Kühlmenge justieren, nicht verkanten, bei Trockenbohrung Absaugung optimieren.
• Kantenabplatzungen: Anbohren mit reduziertem Druck, Rückseitenabstützung, ggf. von beiden Seiten bohren.
• Übermäßiger Verschleiß bei Armierung: Drehzahl reduzieren, segmentierte Stahl-geeignete Kronen verwenden, Armierung vorschneiden oder nachträglich mit Stahlscheren trennen.

Qualitätssicherung und Dokumentation

Für wiederholbare Ergebnisse werden Bohrprotokolle geführt: Gerät, Krone, Drehzahlstufe, Vorschub, Kühl-/Absaugparameter, Durchmesser, Tiefe, Lage, Besonderheiten. In Projekten mit enger Verzahnung zu Stein- und Betonspaltgeräten oder Betonzangen ist die Maßhaltigkeit der Lochreihen entscheidend. Regelmäßige Kontrolle der Bohrkrone, der Spindel und des Ständers verhindert Maßabweichungen. Eine eindeutige Beschriftung der Bohrbilder erleichtert nachfolgende Arbeitsschritte im Betonabbruch und Spezialrückbau sowie bei Entkernung und Schneiden.

Material- und Ressourceneffizienz

Gezielte Planung reduziert unnötige Bohrungen und verkürzt Folgeprozesse. Eine passende Segmentwahl verlängert die Standzeit der Krone. Beim Nassbohren lässt sich die Schlämme mit geeigneten Systemen separieren; Wasser kann – im Rahmen der Vorgaben – teilweise im Kreislauf geführt werden. Präzise Kernbohrungen ermöglichen kleinere Eingriffe am Bauteil und unterstützen damit erschütterungsarme, selektive Rückbauverfahren, insbesondere in Verbindung mit Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräten.