Gefahrstoffverordnung

Die Gefahrstoffverordnung ist eine zentrale Grundlage für sicheres und rechtskonformes Arbeiten in Abbruch, Rückbau, Entkernung, Natursteingewinnung sowie im Fels- und Tunnelbau. Überall dort, wo mineralische Stäube, Dämpfe, Aerosole, Altlasten oder Betriebsstoffe auftreten oder bei Arbeitsverfahren entstehen, definiert sie Anforderungen an Schutzmaßnahmen, Organisation und Dokumentation. Für Unternehmen, die mit hydraulischen Werkzeugen wie Betonzangen, Stein- und Betonspaltgeräten, Scheren, Tankschneidern oder Hydraulikaggregaten arbeiten, ist sie ein Leitfaden zur Minimierung von Expositionen und Umweltbelastungen – vom staubarmen Trennen bis zum Umgang mit Hydrauliköl. Dieser Beitrag ordnet die Gefahrstoffverordnung praxisnah ein und zeigt, welche Bedeutung sie für die eingesetzten Verfahren und Produkte der Darda GmbH in den genannten Einsatzbereichen hat.

Definition: Was versteht man unter Gefahrstoffverordnung

Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) regelt den Schutz von Beschäftigten und Dritten beim Umgang mit Gefahrstoffen. Sie umfasst Stoffe, Gemische und Erzeugnisse sowie Tätigkeiten, bei denen Gefahrstoffe entstehen oder freigesetzt werden – etwa mineralische Stäube beim Betonabbruch oder Dämpfe beim Öffnen von Tanks. Sie konkretisiert Pflichten zur Gefährdungsbeurteilung, Substitution, Expositionsminimierung, Unterweisung, Kennzeichnung und Lagerung. Flankiert wird sie durch technische Regeln (TRGS), das Chemikalienrecht (CLP- und REACH-Verordnung) sowie arbeitsschutzrechtliche Vorgaben. In der Praxis ist sie der Rahmen für ein systematisches Gefahrstoffmanagement, das die Auswahl von Arbeitsverfahren – beispielsweise der Einsatz von Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten – maßgeblich beeinflusst.

Pflichten und Verantwortlichkeiten nach der Gefahrstoffverordnung

Arbeitgeber müssen vor Beginn der Tätigkeiten eine Gefährdungsbeurteilung erstellen, Gefahrstoffquellen ermitteln und Substitutionsmöglichkeiten prüfen. Auf dieser Basis sind geeignete technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahmen nach dem STOP-Prinzip festzulegen. Betriebsanweisungen, Sicherheitsdatenblätter und Unterweisungen sind bereitzustellen, Expositionen sind zu überwachen und zu dokumentieren. Gefahrstoffe sind gekennzeichnet, sicher gelagert und ordnungsgemäß entsorgt zu halten. Für Bau- und Rückbauprojekte bedeutet dies: Verfahren sind so zu wählen und zu betreiben, dass Staub-, Dampf- und Aerosolbildung sowie der Umgang mit Betriebsstoffen – etwa Hydrauliköl – möglichst reduziert werden; dies schließt die Anwendung von staubarmen Verfahren wie mechanischem Spalten oder Scheren ausdrücklich ein, sofern sie technisch geeignet sind.

Geltungsbereich und Schnittstellen: REACH, CLP und TRGS

Die Gefahrstoffverordnung gilt überall dort, wo Gefahrstoffe verwendet, freigesetzt oder durch Prozesse gebildet werden. Sie steht in engem Zusammenhang mit:

• CLP (Einstufung, Kennzeichnung, Verpackung): Grundlage für Piktogramme, H-/P-Sätze und Kennzeichnung von Gebinden, z. B. Schmier- und Hydraulikölen.
• REACH: Informationspflichten in Sicherheitsdatenblättern, Beschränkungen, Zulassungen.
• TRGS: Technische Konkretisierungen, z. B. zu Staub, Asbest, Lösemitteln, Betriebsanweisungen, Lüftung und Messstrategien.

Für die Bereiche Betonabbruch und Spezialrückbau, Entkernung und Schneiden, Felsabbruch und Tunnelbau, Natursteingewinnung sowie Sondereinsätze sind diese Schnittstellen entscheidend, um Verfahren, Arbeitsmittel und organisatorische Abläufe rechtssicher und praxistauglich festzulegen.

Gefährdungsbeurteilung und Gefahrstoffverzeichnis im Rückbau

Die Gefährdungsbeurteilung identifiziert Gefahrstoffquellen, bewertet Expositionen und definiert Schutzmaßnahmen. Ein Gefahrstoffverzeichnis listet alle eingesetzten oder entstehenden Gefahrstoffe und verweist auf Sicherheitsdatenblätter. In der Praxis umfasst dies unter anderem:

• Ermittlung von materialbedingten Risiken (z. B. asbesthaltige Bauteile, PAK/PCB in Dichtmassen, belastete Anstriche, mineralische Stäube aus Beton, Naturstein, Mauerwerk).
• Bewertung prozessbedingter Emissionen (z. B. Feinstaub beim Trennen, Aerosole bei Hochdruckreinigung, Abgase von Aggregaten, Dämpfe beim Öffnen von Tanks).
• Erfassung betriebsstoffbezogener Gefahren (Hydrauliköl, Kraftstoffe, Schmierstoffe, Kühlmedien).
• Auswahl von Verfahren mit geringerer Emissions- und Gefährdungslage, z. B. Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräte statt schlagintensiver Verfahren, sofern technisch geeignet.

Typische Gefahrstoffe in den Einsatzbereichen

Mineralische Stäube: Quarzfeinstaub und Zementstaub

Beim Abbruch von Beton, Naturstein und Mauerwerk entsteht alveolengängiger Staub, der respirablen kristallinen Quarz enthalten kann. Staubarme Verfahren, lokale Absaugung und Wasseranwendung sind zentrale Maßnahmen, um Expositionen unter arbeitsplatzbezogene Grenzwerte zu senken. Mechanische Schneid- oder Spaltverfahren – insbesondere der Einsatz von Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräten – können die Staubentwicklung im Vergleich zu percussiven oder thermischen Verfahren deutlich reduzieren.

Altlasten und Schadstoffe im Bestand

In Bestandsbauten können asbesthaltige Materialien, PCB/PAK, schwermetallhaltige Anstriche oder mineralfaserhaltige Dämmstoffe vorliegen. Vor Beginn der Arbeiten sind Erkundungen und gegebenenfalls Sanierungskonzepte erforderlich. Tätigkeiten sind gemäß einschlägiger technischer Regeln zu planen, um Faserfreisetzung und Kontaminationen zu vermeiden.

Metallstäube und Partikel

Beim Trennen von Bewehrung, Profilen oder Tanks können Metallstäube und Funken entstehen. Scheren und Tankschneider sind so zu betreiben, dass Wärmeeintrag, Funkenflug und Rauch minimiert werden. Absaugung, Abschirmung und Brandschutz sind einzuplanen.

Betriebsstoffe: Hydrauliköl, Kraftstoffe, Schmiermittel

Hydraulikaggregate und -werkzeuge benötigen Öle, die haut- und umweltrelevant sein können. Dichtheit, Auffangsysteme, geeignete Schläuche, korrekte Kupplungen und saubere Wartung senken das Risiko von Leckagen und Aerosolbildung. Stoffe sind gekennzeichnet zu lagern und bei Austritt fachgerecht aufzunehmen und zu entsorgen.

Gase und Dämpfe in Tanks und geschlossenen Räumen

Beim Öffnen und Schneiden von Behältern können entzündbare oder gesundheitsschädliche Atmosphären auftreten. Vor Arbeiten sind Prüfungen, Freimessungen und Lüftungsmaßnahmen vorzusehen. Funktionsweise und Einsatzgrenzen von Tankschneidern sind in Einklang mit Explosionsschutzvorgaben zu berücksichtigen.

STOP-Prinzip: Technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahmen

Substitution und Verfahrenswahl

Wo möglich, sind emissionsärmere Verfahren zu bevorzugen. In der Praxis kann der Einsatz von Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten – abhängig vom Bauteil und der Statik – Staub, Lärm und Vibrationen reduzieren und damit die Expositionssituation verbessern.

Technische Maßnahmen

• Absaugung und staubbindende Wasseranwendung an Trennstellen; Staubbarrieren in Innenräumen.
• Dichte hydraulische Systeme; Tropfwannen und Bindemittel für Leckagen bereithalten.
• Geeignete Lüftung, insbesondere beim Tankschneiden und in Tunnel-/Schachtbereichen.
• Gerätestandorte so wählen, dass Abgase und Aerosole von Personen ferngehalten werden.

Organisatorische Maßnahmen

• Abschottung von Arbeitsbereichen, Zutrittskontrolle, Reinigungs- und Wechselzonen.
• Arbeitsabläufe so strukturieren, dass staubintensive Schritte zeitlich und räumlich getrennt erfolgen.
• Regelmäßige Unterweisung, Betriebsanweisungen sichtbar vor Ort, Zuständigkeiten klären.

Persönliche Schutzmaßnahmen

• Atemschutz nach Gefährdungsbeurteilung (z. B. partikelfiltrierend bei Staub, kombiniertes Filtern bei Dämpfen), Augenschutz, Handschutz, geeigneter Körperschutz.
• Hautschutz- und Reinigungskonzepte, um Dermatitis durch Beton- oder Ölkontakt vorzubeugen.

Spezifische Hinweise zu Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräten

Bei der Auswahl und Anwendung dieser Werkzeuge steht die Expositionsminimierung im Vordergrund. Betonzangen ermöglichen das kontrollierte Abtrennen und Zerkleinern von Betonstrukturen. Stein- und Betonspaltgeräte (siehe Stein- und Betonspaltgeräte Produktübersicht) nutzen kontrollierte Spaltkräfte, um Material ohne Schlag zu lösen. Beide Verfahren können – bei geeigneten Bauteilen – die Bildung von Feinstaub, Sekundärbruch und Aerosolen im Vergleich zu alternativen Methoden verringern. Zu beachten sind:

• Kontrollierte Arbeitsweise und niedrige Drehzahlen/Vorschübe, um Staubaufwirbelung zu minimieren.
• Gezielte Wasseranwendung oder Punktabsaugung an der Trenn- bzw. Spaltstelle.
• Regelmäßige Prüfung der Hydraulikleitungen und Kupplungen, um Ölnebel und Leckagen zu vermeiden.
• Geordnete Materialablage und Bruchkontrolle zur Vermeidung unkontrollierter Partikelfreisetzung.

Hydraulikaggregate, Scheren und Tankschneider im Sinne der GefStoffV

Hydraulikaggregate (siehe Hydraulikaggregate in der Produktübersicht) sind so zu betreiben, dass Emissionen minimiert werden: dichte Systeme, geeignete Schläuche, saubere Kupplungen, regelmäßige Wartung. Beim Einsatz von Kombischeren, Stahlscheren und Multi Cutters sind Funkenflug, Metallstaub und Rauch durch geeignete Schnittführung, Abschirmung und Absaugung zu begrenzen. Tankschneider erfordern besondere Aufmerksamkeit für Explosionsschutz, Lüftung und atmosphärische Messungen. Betriebsanweisungen sollten die spezifischen Gefahrstoffaspekte dieser Geräte klar abbilden.

Kennzeichnung, Lagerung und Transport von Gefahrstoffen

• Originalkennzeichnung mit GHS-Piktogrammen erhalten, Sicherheitsdatenblätter verfügbar halten.
• Lagerung in geeigneten, dichten Gebinden; Auffangwannen und Abscheider beachten.
• Trennung unverträglicher Stoffe; Schutz vor Wärmequellen und mechanischer Beschädigung.
• Transport in geeigneten Behältnissen; Sicherung gegen Umkippen und Auslaufen.

Messung, Überwachung und Grenzwerte

Zur Wirksamkeitskontrolle von Schutzmaßnahmen können Staub- und Luftmessungen erforderlich sein. Maßgeblich sind arbeitsplatzbezogene Grenzwerte und einschlägige Messstrategien. Dokumentierte Ergebnisse unterstützen die fortlaufende Optimierung der Verfahren und die Auswahl geeigneter Arbeitsmittel.

Notfall- und Störfallmanagement

• Sofortmaßnahmen bei Leckagen: Bereich absperren, Zündquellen fernhalten, Bindemittel aufbringen, sachgerechte Entsorgung.
• Erste Hilfe bei Haut- oder Augenkontakt mit Gefahrstoffen gemäß Betriebsanweisung.
• Alarmierungsketten und Ansprechpartner festlegen; Notfallausrüstung bereithalten.

Entsorgung, Reinigung und Dekontamination

Staubarme Reinigung (z. B. mit Industriestaubsaugern geeigneter Klassen) ist dem Trockenfegen vorzuziehen. Abfälle sind getrennt zu erfassen, zu kennzeichnen und entsprechend ihren Eigenschaften zu entsorgen. Geräteoberflächen und Hydraulikkomponenten sind regelmäßig zu reinigen, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden.

Unterweisung, Betriebsanweisungen und Qualifikation

Beschäftigte sind vor Aufnahme der Tätigkeit und regelmäßig zu unterweisen. Betriebsanweisungen müssen verständlich sein und die relevanten Gefahrstoffrisiken, Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln abbilden. Qualifikationsanforderungen – etwa für Arbeiten an belasteten Bauteilen oder in Ex-Bereichen – sind zu berücksichtigen. Dokumentation und Wirksamkeitskontrolle sind wesentliche Elemente eines professionellen Gefahrstoffmanagements.

Verfahrensauswahl unter Gefahrstoffaspekten

Die Wahl des Arbeitsverfahrens beeinflusst Art und Ausmaß der Gefahrstoffexposition maßgeblich. Wo statisch und technisch möglich, sprechen die Vorgaben zur Substitution für emissionsarme Verfahren. In vielen Szenarien des Betonabbruchs oder der Entkernung kann der Einsatz von Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten die Staub- und Aerosolbelastung reduzieren, während im Metallrückbau Scheren eine Alternative zu funkenintensiven Verfahren sein können. Die Entscheidung ist stets projektspezifisch zu treffen – auf Basis der Gefährdungsbeurteilung, der Materialeigenschaften und der Umgebungsbedingungen.