Gefahrenanalyse

Die Gefahrenanalyse ist die Grundlage für sicheres, planbares und ressourcenschonendes Arbeiten im Betonabbruch, beim Felsabbruch und Tunnelbau, in der Entkernung sowie in Sondereinsätzen. Sie bewertet systematisch Risiken, die bei Trenn-, Schneid- und Spaltarbeiten mit hydraulischen Werkzeugen entstehen können. In Verbindung mit Werkzeugen und Systemen der Darda GmbH – etwa Betonzangen, Stein- und Betonspaltgeräte, Hydraulikaggregate, Kombischeren, Multi Cutters, Stahlscheren und Tankschneider – schafft eine vorausschauende Gefahrenanalyse klare Handlungsleitlinien: für den Schutz von Menschen, Bauwerken und Umwelt sowie für einen kontrollierten, erschütterungsarmen Rückbau und die Natursteingewinnung.

Definition: Was versteht man unter Gefahrenanalyse

Unter Gefahrenanalyse versteht man die systematische Identifikation, Bewertung und Beherrschung von Gefährdungen, die bei einer Tätigkeit, einem Arbeitsverfahren oder an einem Arbeitsort auftreten können. Sie ist eng mit der Gefährdungsbeurteilung verknüpft und bildet den methodischen Kern eines Sicherheitskonzepts. In Abbruch- und Felsanwendungen umfasst sie technische, organisatorische und personenbezogene Risiken, zum Beispiel aus Hydraulikdruck, Restenergie in Bauteilen, Fall- und Schleppbewegungen, Medienaustritten, Lärm, Staub, Erschütterungen oder unkontrollierten Trennfortschritten. Die Gefahrenanalyse ist objekt- und aufgabenbezogen, beginnt in der Planung und begleitet das Projekt über Ausführung, Kontrolle und Dokumentation. Rechtliche Anforderungen und Regeln der Technik können je nach Land und Vorhaben variieren; sie sollten immer allgemein berücksichtigt und projektspezifisch ausgelegt werden.

Ziele, Nutzen und Geltungsbereich in Abbruch und Felsbearbeitung

Die Gefahrenanalyse schafft Transparenz über Risiken, definiert Schutzziele und leitet wirksame Maßnahmen ab. Sie erhöht die Ausführungssicherheit beim Betonabbruch und Spezialrückbau, bei Entkernung und Schneiden, beim Felsabbruch und Tunnelbau, in der Natursteingewinnung und in Sondereinsätzen.

• Schutz von Personen: Verhindern von Quetsch-, Schnitt-, Schlag- und Absturzunfällen sowie der Exposition gegenüber Lärm, Staub und Gefahrstoffen.
• Bauteil- und Prozesssicherheit: Vermeiden unkontrollierter Brüche, Abplatzungen, Kantenabrisse, Pendel- und Fallbewegungen sowie Hydraulik-Leckagen.
• Umweltschutz: Begrenzen von Erschütterungen, Staub, Medienaustritten und Sekundärschäden an Nachbarbebauung.
• Plan- und Terminsicherheit: Reduzieren von Stillständen durch klare Abläufe, Schnittstellenmanagement und wirksame Notfallpläne.

Prozess und Methodik der Gefahrenanalyse

Die Methodik folgt einem strukturierten Ablauf und lässt sich auf alle relevanten Werkzeuge und Verfahren übertragen, etwa Betonzangen, Stein- und Betonspaltgeräte, Kombischeren, Stahlscheren, Tankschneider oder Multi Cutters.

1. Arbeitsauftrag klären: Ziel, Grenzen, Bauteilfunktion, Tragwirkung, Medienführungen, Randbedingungen (Wetter, Höhe, Innenraum).
2. Informationen beschaffen: Pläne, As-built-Daten, Leitungs- und Armierungsverläufe, Materialkennwerte, Zugänglichkeiten, Lastabtrag.
3. Gefährdungen identifizieren: Mechanisch, hydraulisch, elektrisch, chemisch, thermisch, ergonomisch, Umfeld.
4. Risiken bewerten: Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere; Priorisierung nach Risiko.
5. Maßnahmen festlegen: Nach STOP-Prinzip: Substitution, technische, organisatorische, persönliche Maßnahmen.
6. Durchführung planen: Zuständigkeiten, Kommunikationswege, Sperr- und Rettungswege, Sicherheitsabstände, Überwachung.
7. Wirksamkeit prüfen: Vor-Ort-Check, Anpassen bei Lageänderungen, Dokumentation.

Typische Gefährdungen und Risikoszenarien

Die folgenden Gefährdungsfelder treten in den Einsatzbereichen häufig auf und sollten bei jeder Gefahrenanalyse differenziert betrachtet werden.

• Tragwerks- und Bauteilversagen: Unerwartete Lastumlagerungen, Verbund- und Zwangskräfte, versteckte Vorschädigungen.
• Unkontrollierte Bruchausbreitung: Rissumlauf, Abplatzung, Steinschlag; insbesondere beim Felsabbruch und bei starkem Bewehrungsgrad.
• Hydraulikrisiken: Hochdruck-Leckagen, Schlauchplatzer, Restdruck, unbeabsichtigte Bewegungen von Zangen oder Zylindern.
• Medien und Gefahrstoffe: Asbest, PAK, mineralischer Staub (Quarz), Kühlschmierstoffe, Tanks mit Restinhalten.
• Lärm, Staub, Erschütterungen: Beeinflussung von Personal, Nachbarschaft, sensibler Infrastruktur.
• Absturz- und Quetschgefahr: Arbeiten in Höhe, Kantenbereiche, pendelnde Bauteile, Engstellen.
• Umfeld und Dritteinwirkungen: Verkehr, Fußgänger, Wetter, Wasserzutritte im Tunnel- oder Felsbereich.

Gefahrenanalyse bei Betonzangen: Besonderheiten und Maßnahmen

Betonzangen sind Werkzeuge für kontrolliertes Trennen und Zerkleinern von Stahlbetonbauteilen. Die Gefahrenanalyse fokussiert auf die Wechselwirkung von Schneid- und Presskräften mit der Tragwirkung des Bauteils und der Umgebung.

Zentrale Gefährdungen

• Lastumlagerung: Entfernen tragender Stege oder Druckzonen kann zu plötzlichem Versagen führen.
• Armierungsfreilegung: Zugschlupf, schlagartige Stabbewegungen, Rückfederung.
• Abplatzungen: Splitterwurf an Randbereichen und bei kaltem Beton.
• Werkzeugbewegung: Unbeabsichtigtes Schließen/Öffnen, Schwenken unter Last.

Empfohlene Maßnahmen

• Sequenzplanung: Von nichttragenden zu tragenden Bereichen; temporäre Abstützung; definierte Restquerschnitte.
• Sicherheitsabstände: Abwurf- und Pendelbereiche definieren; Abschirmungen gegen Splitterwurf einsetzen.
• Hydrauliksicherheit: Schlauchschutz, Druckentlastung vor Kupplung, Leckagekontrollen; Not-Halt organisatorisch sichern.
• Armierungskontrolle: Schnittführung planen, Zugkräfte abbauen (z. B. vorspannen, entlasten), Reststäbe gezielt nachtrennen.
• Kommunikation: Einweiser, klare Zeichen, Funkdisziplin; Sichtverbindung zum Werkzeug sicherstellen.

Gefahrenanalyse bei Stein- und Betonspaltgeräten: Besonderheiten und Maßnahmen

Stein- und Betonspaltgeräte erzeugen Spaltkräfte im Werkstoff und ermöglichen erschütterungsarme Trennungen. Die Analyse richtet sich auf Risssteuerung, Randabstände und das Verhalten großer Bauteile oder Felskörper.

Zentrale Gefährdungen

• Rissausbreitung: Unerwünschter Rissverlauf entlang Schwächezonen oder Bewehrung.
• Schlagartige Trennung: Plötzliche Bauteilablösung, Steinschlag, Kippbewegungen.
• Bohrlochrand: Ausbruch am Bohrloch, Keilverklemmen, Werkzeugrückschlag.
• Erschütterungen und Nachbarbauwerke: Rissbildung in angrenzenden Bauteilen bei unkontrollierter Kraftableitung.

Empfohlene Maßnahmen

• Risslenkung: Bohrbild, Achsabstände, Randabstände und Bohrtiefe so wählen, dass der Rissverlauf vorgegeben ist.
• Schrittweises Spalten: Kräfte in kleinen Inkrementen einleiten; Zwischenkontrollen; Stützungen oder Fangsysteme vorhalten.
• Werkzeugpflege: Keile/Zylinder inspizieren, Bohrlöcher reinigen, Reibung minimieren; Restdruck kontrolliert abbauen.
• Umfeldsicherung: Fall- und Schleppbereiche freihalten; Personen fernhalten; Warnstellen und Absperrungen.

Hydraulikaggregate und Energiequellen sicher beherrschen

Hydraulikaggregate versorgen Werkzeuge mit Druck und Volumenstrom. Die Gefahrenanalyse berücksichtigt Energieisolation, Schlauchführung und Notfallabläufe.

• Energie-Isolation: Freischalten, sichern, kennzeichnen; Restdruck definiertermaßen abbauen.
• Schlauchmanagement: Knick- und Scheuerschutz, Stolperstellen vermeiden, Kupplungen korrekt verriegeln.
• Leckage- und Brandrisiko: Tropfmatten, Auffangsysteme, geeignete Löschmittel; Zündquellen fernhalten.
• Bedienstand: Sicherer Standplatz, Schutz vor Rückstoß/Schwenken, klare Sicht auf Arbeitsbereich.

Einsatzbereiche im Fokus: risikobasierte Schwerpunkte

Betonabbruch und Spezialrückbau

• Tragwerksanalyse: Lastpfade erkennen; Interaktion von Betonzangen mit Resttragwerk; temporäre Systeme einplanen.
• Schnittstellen: Kombination mit Kombischeren, Stahlscheren oder Multi Cutters im Verbund; Steuerung von Abbruchfolgen.

Entkernung und Schneiden

• Innenraumbedingungen: Lüftung, Staubbindung, Lärmminderung; Medienleitungen orten und sichern.
• Bauteilbindung: Ankoppelungen lösen, Hohlräume prüfen; kontrolliertes Absetzen von Teilstücken.

Felsabbruch und Tunnelbau

• Geologie: Klüfte, Schichtung, Wasserzutritt; Spaltgeräte so ansetzen, dass natürliche Schwächen genutzt, nicht unkontrolliert aktiviert werden.
• Standsicherheit: Nachsicherung (Anker, Spritzbeton) einplanen; Steinschlagnetze und Sperrbereiche.

Natursteingewinnung

• Qualitätsschnitt: Risssteuerung für saubere Blöcke; Vibrationen minimieren; Gerätewahl nach Gesteinszugfestigkeit.
• Logistik: Abtransportwege, Kippkanten, Ladebewegungen im Sicherheitsabstand.

Sondereinsatz

• Restrisiken: Unbekannte Medien, kontaminierte Bereiche, Schadstofffreisetzung; stufenweise Erkundung und Freigaben.
• Tankschneiden: Inertisierung, Entgasung, Zündquellen fernhalten; Schneidrichtung und Auffangkonzepte.

Lärm, Staub, Erschütterungen und Medienaustritte steuern

Diese Querschnittsthemen betreffen nahezu alle Verfahren und Werkzeuge.

• Lärm: Expositionszeiten begrenzen, schallarme Verfahren priorisieren, Abschirmungen und persönliche Schutzausrüstung.
• Staub: Nassverfahren, Absaugung, Bindemittel; Materialien vorbearbeiten; Freimessungen in sensiblen Bereichen.
• Erschütterungen: Überwachung mit Grenzwerten; Verfahren mit geringer dynamischer Anregung bevorzugen, z. B. Spalttechniken.
• Medien: Leitungen orten, entleeren, drucklos schalten; Auffang- und Abdichtsysteme vorhalten.

STOP-Prinzip: Maßnahmensystematik

Die Reihenfolge der Maßnahmen ist zentral für die Wirksamkeit.

1. Substitution: Verfahren wählen, die Risiken grundlegend reduzieren (z. B. erschütterungsarme Spalttechnik statt schlagender Verfahren, wo möglich).
2. Technisch: Schutzeinrichtungen, Fangsysteme, Druckbegrenzungen, Abschirmungen, Abstützungen, definierte Anschlagpunkte.
3. Organisatorisch: Ablaufpläne, Sperrzonen, Einweiser, Freigaben, Schichtwechselkommunikation, Wetter- und Umfeldmonitoring.
4. Persönlich: Geeignete Schutzkleidung, Gehör- und Atemschutz, Schnittschutz, Absturzsicherung; passender Werkzeugschein/Qualifikation.

Umfeldsicherung, Tragwerkskontrolle und Notfallmanagement

• Sperr- und Warnbereiche: Sichtbar kennzeichnen, Zutritt überwachen, alternative Wege bereitstellen.
• Tragwerksmonitoring: Risse, Verformungen, Geräusche; Messmarken oder einfache Kontrollmittel nutzen.
• Lastaufnahme: Hebezeuge, Anschlagmittel und Auflagerzonen vordenken; Pendel- und Fallbewegungen begrenzen.
• Notfallpläne: Rettungswege, Erste Hilfe, Druckentlastung, Energie-Stop; regelmäßige Übungen.

Dokumentation, Unterweisung und Wirksamkeitskontrolle

Eine nachvollziehbare Dokumentation erhöht die Sicherheit und unterstützt die Qualitätssicherung.

• Vorab: Check der Randbedingungen, Freigaben, Geräte- und Werkzeugzustand, Qualifikationen.
• Laufend: Anpassungen bei Lageänderungen, Kurz- und Sicherheitsbesprechungen, Sichtkontrollen.
• Abschluss: Wirksamkeitsprüfung der Maßnahmen, Restgefahren, Übergabe- und Reinigungszustand.
• Unterweisung: Gerätespezifische Einweisung, z. B. Betonzangen, Stein- und Betonspaltgeräte und Hydraulikaggregate; klare Verantwortlichkeiten.

Praxisorientierte Checkliste zur Gefahrenanalyse

• Auftrag und Ziel definiert? Trag- und Randbedingungen bekannt?
• Bauteile und Gestein untersucht (Armierung, Klüfte, Medien)?
• Werkzeugwahl begründet (Betonzange, Spaltgerät, Schere, Tankschneider)?
• Hydraulikaggregate geprüft, Schläuche und Kupplungen intakt, Restdruckkonzept vorhanden?
• Spalt- oder Schneidfolge festgelegt, Abstützungen geplant, Fangsysteme vorbereitet?
• Sperrbereiche eingerichtet, Einweiser benannt, Kommunikation gesichert?
• Staub-, Lärm- und Erschütterungsmaßnahmen definiert und überwacht?
• Entsorgungs- und Logistikkette (Ablage, Abtransport, Kippkanten) sicher?
• Notfall- und Rettungskonzept abgestimmt, Erste Hilfe verfügbar?
• Dokumentation und Freigaben aktuell, Unterweisung durchgeführt?