Entlastungsbohrung

Entlastungsbohrungen sind ein zentrales Verfahren im kontrollierten Beton- und Felsabtrag. Sie dienen dazu, Spannungen gezielt abzubauen, Risse zu lenken und Querschnitte vor dem eigentlichen Trennen zu schwächen. Im Rückbau, im Felsabbruch sowie in der Natursteingewinnung ermöglichen sie präzise Ergebnisse bei geringeren Erschütterungen und reduziertem Lärm. Im Zusammenspiel mit hydraulischen Werkzeugen der Darda GmbH – etwa Stein- und Betonspaltgeräten, Steinspaltzylindern und Betonzangen – bilden Entlastungsbohrungen die Grundlage für sichere, planbare und materialgerechte Arbeitsschritte.

Definition: Was versteht man unter Entlastungsbohrung

Unter einer Entlastungsbohrung versteht man eine gezielt angeordnete Kern- oder Hammerbohrung, die Spannungen im Werkstoff (Beton, Stahlbeton, Naturstein, Fels) reduziert und Rissverläufe kontrolliert. Durch die Verringerung des wirksamen Querschnitts werden Bauteile geschwächt, sodass sie sich leichter spalten, schneiden oder zangenbasiert zerkleinern lassen. Entlastungsbohrungen wirken damit als Rissstarter, Dehnungsausgleich oder Trennhilfe, etwa für folgende Prozesse:

• spaltende Verfahren mit hydraulischen Stein- und Betonspaltgeräten
• zangenbasierter Abtrag mit Betonzangen, Kombischeren oder Multi Cutters
• präzises Schneiden oder Ablösen in Bereichen mit sensibler Umgebung, z. B. beim Spezialrückbau

Planung und Bemessung von Entlastungsbohrungen

Die Auslegung richtet sich nach Material, Bauteilgeometrie und dem vorgesehenen Folgewerkzeug. Ziel ist eine gleichmäßige Spannungsreduzierung sowie eine vorhersehbare Rissausbreitung. Typische Parameter sind:

• Bohrdurchmesser: projektabhängig; bei spaltenden Verfahren häufig kleine bis mittlere Durchmesser, bei linienförmiger Risslenkung eher enger abgestimmt. Entscheidend sind Bauteildicke, Kornstruktur (bei Naturstein/Fels) und die Anforderungen der eingesetzten Geräte.
• Bohrtiefe: in der Regel mindestens in Bauteildicke bzw. in der gewünschten Trennebene; bei mehrlagigem Beton ggf. abgestuft.
• Abstand/Raster: so wählen, dass sich Spannungsfelder überlappen und Risse entlang der geplanten Linie bevorzugt laufen.
• Lage/Orientierung: parallel zu Kanten für Trennschnitte, quer zur Hauptzugrichtung zur Rissinitiierung, im Verbund mit vorhandenen Fugen oder Schwächungen.
• Reinforcement-Umgang: Bewehrungslage prüfen; Bohrbild so wählen, dass Stahl gezielt freigelegt oder umgangen wird – je nach Folgearbeit mit Betonzangen oder Stahlscheren.

Bewährt ist ein mehrstufiges Vorgehen:

1. Erkundung: Material, Festigkeit, Bewehrungs- und Hohlraumlage erfassen, Zugänglichkeit prüfen.
2. Bohrbild-Entwurf: Risspfade festlegen, Randabstände definieren, Toleranzen berücksichtigen.
3. Ausführung: präzise Bohren, Bohrlöcher reinigen und ggf. markieren; Qualitätskontrolle dokumentieren.
4. Folgearbeit: Spalten mit Steinspaltzylindern oder Zerkleinern mit Betonzangen, abgestimmt auf das Bohrbild.

Anwendungsfelder: vom Betonabbruch bis zur Natursteingewinnung

Entlastungsbohrungen kommen in zahlreichen Einsatzbereichen zum Tragen. Sie verbinden die Anforderungen an Präzision, Erschütterungsarmut und Wirtschaftlichkeit mit einer hohen Ausführungssicherheit.

Betonabbruch und Spezialrückbau

Im selektiven Rückbau werden Betonteile häufig entlang definierter Trennlinien geschwächt. Entlastungsbohrungen lenken den Bruchverlauf und reduzieren Rückwirkungen auf angrenzende Bauteile. In Kombination mit Betonzangen lässt sich der gelockerte Bereich kontrolliert abtragen. Hydraulikaggregate versorgen dabei die benötigten Werkzeuge; Stahleinlagen können nach Freilegung mit Stahlscheren getrennt werden.

Entkernung und Schneiden

Bei der Entkernung schaffen Entlastungsbohrungen Zugänge, reduzieren Klemmgefahr und erleichtern Schnitte. Multi Cutters und Kombischeren profitieren von entlasteten Kanten, besonders bei engen Platzverhältnissen oder empfindlichen Bestandsstrukturen.

Felsabbruch und Tunnelbau

Im Fels regelt das Bohrbild die Rissinitiierung entlang der gewünschten Abbaulinie. Stein- und Betonspaltgeräte übertragen die Spaltenergie effizient in die Bohrlöcher, wodurch sich Blöcke kontrolliert lösen. Das Verfahren ist erschütterungsarm und daher in der Nähe sensibler Bauwerke geeignet.

Natursteingewinnung

Bei Naturstein wird mit Entlastungsbohrungen die natürliche Schichtung genutzt. Linienbohrungen und Rasterbilder bilden Sollbruchlinien, über die sich Blöcke mit Steinspaltzylindern sauber lösen lassen. Das verbessert die Maßhaltigkeit der Rohblöcke und schont das Materialgefüge.

Sondereinsatz

In Sonderlagen – etwa in schwingungssensibler Umgebung, in Bereichen mit beschränktem Zugang oder bei Materialkombinationen – erlauben Entlastungsbohrungen maßgeschneiderte Lösungen, die sich mit Betonzangen, Tankschneidern oder Stahlscheren sinnvoll kombinieren lassen.

Bohrbilder und Risssteuerung

Das Bohrbild bestimmt maßgeblich die Wirkung der Entlastungsbohrungen. Wichtige Varianten sind:

• Linienbohrung: eng gesetzte Bohrungen entlang einer geplanten Schnittlinie; für präzise Trennkanten.
• Perimeterbohrung: um eine Öffnung, einen Ausschnitt oder eine Aussparung herum; reduziert Randabplatzungen.
• Raster-/Feldbohrung: gleichmäßige Entlastung in einer Fläche, z. B. zum Lockern massiver Blöcke.
• Keil-/Kopfloch: gezielte Rissinitiierung an Startpunkten, die anschließend mit Stein- und Betonspaltgeräten oder Betonzangen weitergeführt wird.

Praxis-Tipp: Gleichmäßige Abstände, ausreichende Tiefe und saubere Bohrlochreinigung fördern eine reproduzierbare Rissführung und minimieren unkontrollierte Abplatzungen.

Zusammenspiel mit Stein- und Betonspaltgeräten

Hydraulische Stein- und Betonspaltgeräte entfalten ihre Wirkung optimal in passend bemessenen Entlastungsbohrungen. Die Spaltkräfte wirken in der vorgesehenen Ebene, wodurch sich Bauteile oder Felsblöcke spannungsarm lösen. Hydraulikaggregate liefern die erforderliche Energie, während die Bohrungen als definierte Krafteinleitungsstellen dienen. Ergebnis: weniger Nebenrisse, weniger Nacharbeit, höhere Maßhaltigkeit.

Entlastungsbohrung und Betonzange: effizientes Duo

Betonzangen profitieren von vorgeschwächten Querschnitten: Das Zupacken erfolgt mit geringeren Reaktionskräften, Bauteile lassen sich näher an Kanten oder Einbauten abtragen, und Bewehrung kann gezielt freigelegt werden. Die Entlastungsbohrung vermindert das Risiko unkontrollierter Abplatzer und erleichtert die anschließende Stahltrennung mit Stahlscheren.

Arbeitsablauf: von der Planung bis zur Qualitätssicherung

1. Analyse: Bauteilaufnahme, Materialprüfung, Bewehrungsdetektion, Umfeldbewertung.
2. Konzept: Bohrbild, Randabstände, Toleranzen, Gerätewahl (z. B. Steinspaltzylinder, Betonzangen), Energieversorgung durch Hydraulikaggregate.
3. Ausführung: Bohren, Reinigen, Kontrollmessen; Sicherheitseinrichtungen und Absperrungen einrichten.
4. Trennen: Spalten, Zerkleinern, Schneiden – angepasst an das Bohrbild; Stahl separieren.
5. Dokumentation: Maßkontrolle, Fotodokumentation, Nacharbeiten bewerten.

Sicherheit, Umwelt und Sorgfalt

Entlastungsbohrungen unterstützen ein erschütterungsarmes Arbeiten und helfen, Lärm und Staub zu reduzieren. Dennoch sind geeignete Schutzmaßnahmen, Staubbindung (z. B. Wasser), Gehör- und Augenschutz sowie die Beachtung einschlägiger Vorschriften wichtig. Aussagen zu Genehmigungen, Normen und Grenzwerten sind stets allgemeiner Natur; projektspezifische Anforderungen sind im Einzelfall zu prüfen.

Typische Fehler und wie man sie vermeidet

• Zu großer Lochabstand: unvollständige Entlastung, unvorhersehbare Risse.
• Unzureichende Tiefe: Teilrisse, erhöhter Werkzeugverschleiß.
• Fehlende Reinigung: verminderte Spaltwirkung, ungleichmäßige Lastübertragung.
• Bewehrung unbeachtet: Verzahnung bleibt erhalten, Abtrag erschwert; gegebenenfalls Bohrbild anpassen und Stahltrennung einplanen.
• Randabstände ignoriert: Abplatzungen und Schäden an angrenzenden Bauteilen.

Praxisorientierte Dimensionierung: Leitlinien für die Auslegung

Für eine gute Lesbarkeit und planbare Ergebnisse gelten erfahrungsgestützte Leitlinien:

• Durchmesser und Tiefe immer am Folgeprozess ausrichten (Spalten, Zangenabtrag, Schneiden) und an Materialfestigkeit sowie Bauteildicke koppeln.
• Bohrbilder möglichst gleichmäßig; bei heterogenen Materialien anpassen (Ankerzonen, Gefügestörungen, Fugen).
• Kombinationen mit Stein- und Betonspaltgeräten für massive Querschnitte, mit Betonzangen für randnahe oder selektive Abträge.
• Qualitätssicherung durch Messung, Sichtkontrolle und dokumentierte Prozessparameter.