Abbruchroboter

Abbruchroboter sind ferngesteuerte, kompakte Maschinen für den selektiven Rückbau von Bauwerken und Anlagen. Sie verbinden hohe Präzision mit einem sicheren Arbeiten auf Distanz und ermöglichen damit Abbruch, Trennen und Demontage auch dort, wo der Einsatz konventioneller Baumaschinen schwierig oder nicht zulässig ist. In Verbindung mit spezialisierten Anbauwerkzeugen wie Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräten lassen sich Bauteile erschütterungsarm, kontrolliert und effizient bearbeiten – von der Entkernung über den Betonabbruch bis zum Felslösen im Tunnelbau.

Definition: Was versteht man unter Abbruchroboter

Unter Abbruchrobotern versteht man ferngesteuerte Abbruchmaschinen mit eigenem Fahrwerk, Ausleger und Hydraulik, die für den selektiven Rückbau, das Trennen und das kontrollierte Zerstören von Bauteilen ausgelegt sind. Sie werden über Funk oder Kabel bedient und tragen hydraulische Anbaugeräte wie Betonzangen, Kombischeren, Stahlscheren, Tankschneider, Multi Cutters oder Steinspaltzylinder. Typische Einsatzfelder sind Betonabbruch und Spezialrückbau, Entkernung und Schneiden, Felsabbruch und Tunnelbau, Natursteingewinnung sowie Sondereinsätze in sensiblen oder schwer zugänglichen Bereichen.

Technischer Aufbau und Funktionsweise

Abbruchroboter bestehen aus einem kompakten Chassis mit Ketten- oder Raupenfahrwerk, einem mehrteiligen Ausleger mit Schnellwechsler sowie einer leistungsfähigen Hydraulik. Die Steuerung erfolgt über eine tragbare Funkkonsole oder ein kabelgebundenes Bediengerät. Sensorik und Sicherheitseinrichtungen schützen Maschine und Umfeld, zum Beispiel durch Not-Stopp, Überlastschutz und Temperaturüberwachung. Die Kombination aus geringem Eigengewicht, hoher Standsicherheit und großer Werkzeugvielfalt macht den Abbruchroboter zum universellen Trägergerät für kontrollierten Rückbau.

Hydraulik und Energieversorgung

Die Anbaugeräte werden über einen oder mehrere Hydraulikkreise mit Druck und Volumenstrom versorgt. Elektrisch betriebene Abbruchroboter eignen sich besonders für Innenräume, schadstoffsensible Bereiche und Tunnel, da sie abgasfrei arbeiten. Für Werkzeuge mit eigenem Kreislauf – etwa Stein- und Betonspaltgeräte mit externen Hydraulikaggregaten der Darda GmbH – kann der Roboter das Handling, die Positionierung der Zylinder und das Führen der Schlauchpakete übernehmen, während das Aggregat den notwendigen Arbeitsdruck bereitstellt.

Anbaugeräte und Schnittstellen

• Betonzangen zum Zerkleinern von Stahlbetonbauteilen und zum Freilegen von Bewehrung
• Kombischeren für Beton- und Stahlapplikationen im Wechsel
• Stahlscheren für Profile, Bewehrungsstähle und Metallkonstruktionen
• Multi Cutters für Mischmaterialien und präzises Trennen
• Tankschneider für das sichere Segmentieren von Behältern und Leitungen
• Steinspaltzylinder und Stein- und Betonspaltgeräte für erschütterungsarmes Spalten von Fels und Beton
• Hydraulikaggregate zur Energieversorgung externer Spaltsysteme

Einsatzbereiche und typische Anwendungen

Abbruchroboter decken ein breites Spektrum im Rückbau ab. Entscheidend ist die richtige Kombination aus Trägergerät und Werkzeug sowie eine gut geplante Abfolge der Arbeitsschritte.

• Betonabbruch und Spezialrückbau: Selektives Abtragen von Wänden, Decken und Fundamenten. Betonzangen zerkleinern Bauteile kontrolliert; Splitter reduzieren Erschütterungen in statisch sensiblen Bereichen.
• Entkernung und Schneiden: Entfernen von Ausbauten, Trennen von Trägern und Leitungen. Kombischeren, Multi Cutters und Tankschneider ermöglichen präzises Arbeiten auf engem Raum.
• Felsabbruch und Tunnelbau: Steinspaltzylinder lösen Felsblöcke ohne Sprengung; der Roboter positioniert sicher in der Ortsbrust oder Nische.
• Natursteingewinnung: Gezieltes Spalten entlang von Trennflächen mit Stein- und Betonspaltgeräten für formstabile Blöcke.
• Sondereinsatz: Arbeiten in schadstoffbelasteten, temperaturkritischen oder absturzgefährdeten Bereichen, bei denen Distanz und Wiederholgenauigkeit im Vordergrund stehen.

Werkzeugwahl: Betonzangen oder Stein- und Betonspaltgeräte?

Die Wahl zwischen Betonzangen und Stein- und Betonspaltgeräten richtet sich nach Bauteilgeometrie, Bewehrungsgrad, zulässigen Erschütterungen, Emissionsvorgaben und Zeitbudget. Betonzangen sind universell und schnell, erzeugen aber mehr Lärm und Vibration als Spaltsysteme. Spaltgeräte arbeiten besonders dort im Vorteil, wo Erschütterungslimits gelten, Randbereiche geschützt werden müssen oder der Beton eine hohe Druckfestigkeit bei moderater Bewehrung aufweist.

Entscheidungskriterien

1. Bauteildicke und -zugänglichkeit: Splitter benötigen Bohrlöcher; Zangen brauchen ausreichend Greifraumbedarf.
2. Bewehrungsgrad: Bei starkem Stahlanteil sind Betonzangen mit nachgeschalteter Stahlschere zweckmäßig.
3. Erschütterungs- und Lärmvorgaben: Spaltverfahren sind in sensiblen Umfeldern häufig vorteilhaft.
4. Randabstände und Anschlussdetails: Spalten schont angrenzende Bauteile und Einbauteile.
5. Taktzeit und Logistik: Zangen beschleunigen das Zerkleinern, Spaltgeräte reduzieren Nacharbeiten.
6. Staub- und Wasserhaushalt: Wassergekühltes Bohren und Zangenarbeit kombinieren; Staubbekämpfung einplanen.

Prozessplanung im Rückbau mit Abbruchrobotern

Eine strukturierte Vorgehensweise erhöht Produktivität und Sicherheit. Abbruchroboter entfalten ihre Stärken in sorgfältig abgestimmten Prozessketten.

1. Bestandsaufnahme: Material, Bewehrung, Leitungen, Schadstoffe, Tragfähigkeit des Untergrunds
2. Rückbaukonzept: Schnittführung, Lastabtrag, Etappen, Schutzmaßnahmen
3. Werkzeug- und Trägerwahl: Traglast, Reichweite, Hydraulikbedarf, Betonzange oder Spaltgerät
4. Bohr- und Lochbildplanung für Steinspaltzylinder (Durchmesser, Tiefe, Raster)
5. Einrichten der Baustelle: Absperrungen, Fanggerüste, Staub- und Lärmschutz
6. Arbeitsdurchführung: Ferngesteuertes Positionieren, kontrolliertes Trennen, sortenreines Separieren
7. Entsorgung und Nacharbeiten: Zerkleinern, Bewehrung trennen, Abtransport
8. Dokumentation: Messwerte zu Erschütterung, Staub, Lärm sowie Fotoprotokolle

Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz

Durch die Distanzbedienung sinken Risiken für Bedienende. Dennoch sind technische, organisatorische und persönliche Schutzmaßnahmen konsequent umzusetzen.

• Tragfähigkeit und Ebenheit des Untergrunds prüfen; Kippgefahr minimieren
• Sichere Funkverbindung, Not-Stopp, klare Handzeichen und Sichtlinien
• Absturzsicherungen an Kanten, besonders bei Deckenabbruch
• Abschirmung gegen herabfallende Teile, Fangnetze oder Schutzgerüste
• Staubminderung durch Wassernebel; ausreichende Belüftung in Innenräumen
• Persönliche Schutzausrüstung und regelmäßige Unterweisungen
• Gefährdungsbeurteilung nach geltenden Regeln und Herstellerangaben

Leistungsdaten, Grenzen und Alternativen

Abbruchroboter bieten hohe Arbeitskräfte in kompakten Abmessungen. Grenzen ergeben sich aus Reichweite, zulässiger Werkzeugmasse und verfügbarer Hydraulikleistung. In sehr engen Bereichen oder bei filigranen Bauteilen sind Handsägen und Kernbohrungen oft sinnvoll. Bei strengen Erschütterungsvorgaben können Stein- und Betonspaltgeräte die Methode der Wahl sein, ergänzt durch Stahlscheren für freigelegte Bewehrungen.

Integration der Produkte der Darda GmbH in den Roboterbetrieb

Die Darda GmbH bietet Anbauwerkzeuge und Systeme, die sich praxisgerecht mit Abbruchrobotern kombinieren lassen. Betonzangen, Kombischeren, Stahlscheren, Multi Cutters und Tankschneider werden am Schnellwechsler des Roboters geführt und über die Bordhydraulik betrieben. Stein- und Betonspaltgeräte mit Steinspaltzylindern arbeiten über externe Hydraulikaggregate; der Roboter übernimmt Bohren, Positionieren und Halten der Zylinder, während das Aggregat den Spaltvorgang auslöst. Diese Aufgabenteilung ermöglicht erschütterungsarmes Arbeiten bei gleichzeitig hoher Prozesssicherheit.

Anwendungsbeispiele aus der Praxis

Deckenabbruch in sensibler Umgebung

In Krankenhäusern oder Laborgebäuden werden Deckenfelder segmentweise mit der Betonzange abgetragen. Wo Erschütterungsgrenzen gelten, werden Bohrlöcher gesetzt und Segmente mit Steinspaltzylindern vorgebrochen. Der Roboter führt die Bauteile in sichere Fallbereiche; Bewehrung wird mit der Stahlschere abgetrennt.

Tunnelprofil-Erweiterung

Im Tunnelbau kann Fels entlang natürlicher Klüfte mittels Stein- und Betonspaltgeräten gelöst werden. Der Abbruchroboter positioniert Zylinder in die vorgebohrten Löcher, löst kontrollierte Spaltvorgänge aus und sorgt so für minimale Erschütterungen bei hoher Maßhaltigkeit.

Demontage eines Tanks

Beim Rückbau von Behältern werden Schnittlinien markiert und der Tankschneider am Roboter geführt. Anschließend werden Streifen entnommen, Stahlreste mit der Stahlschere auf Transportmaß gebracht und sortenrein abgelegt.

Umweltaspekte: Staub, Lärm, Erschütterungen

Abbruchroboter unterstützen emissionsarmes Arbeiten. Elektrische Antriebe vermeiden Abgase in Innenräumen. Wassernebel reduziert Staub, und die Wahl geeigneter Verfahren – etwa Spalten statt Schlagarbeiten – senkt Lärm- und Erschütterungspegel. In schützenswerten Bereichen (Denkmalschutz, Produktionsumgebungen) kann der kombinierte Einsatz von Stein- und Betonspaltgeräten und Betonzangen die Einhaltung von Grenzwerten erleichtern.

Qualitäts- und Dokumentationsanforderungen im Spezialrückbau

Für einen nachvollziehbaren Rückbau sind Mess- und Qualitätsnachweise hilfreich: Erschütterungsmonitoring, Staubmessung und Lärmprotokolle, ergänzend Fotodokumentation der Arbeitsschritte. Abbruchroboter ermöglichen reproduzierbare Bewegungsabläufe; dadurch werden Schnitte, Spaltfolgen und Greifpositionen konsistent und auditierbar.

Bohrplanung für den Einsatz von Steinspaltzylindern

Beim Spaltverfahren bestimmen Lochdurchmesser, -tiefe und Raster den Spalterfolg. Risse sollen gezielt geführt und Randabstände eingehalten werden. Der Abbruchroboter kann Kernbohrgeräte oder Bohrhämmer führen, die Zylinder einbringen und durch die Anpresskräfte ein gleichmäßiges Spaltbild unterstützen. Die Ansteuerung des Hydraulikaggregats erfolgt in abgestimmten Druckstufen, um kontrollierte Rissfortschritte zu erzielen.